青島賽諾聚乙烯蠟生產(chǎn)廠家問您具體闡述PVC發(fā)泡塑料注塑成型常見問題及解決辦法。

溢料飛邊

（1）模具密封不嚴(yán).應(yīng)維修模具.

（2）冷卻速度太慢。應(yīng)提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。

（3）注射量和供料過多。應(yīng)適當(dāng)減少。

（4）塑化時間和注射壓力配合不當(dāng)。在測定出壓力和發(fā)泡時間的關(guān)系曲線后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時間。

（5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應(yīng)對內(nèi)襯板進(jìn)行修理或更換。

（6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)。

（7）銷模鉤子上的彈簧太松。應(yīng)調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。

（8）定型時間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應(yīng)適當(dāng)延長第一開模時間。

起大泡

（1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機研磨2~4遍，將其研細(xì)后使用。　

（2）捏合及造粒時加工溫度太高，發(fā)泡劑過早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應(yīng)適當(dāng)降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時不能有小泡。　

（3）熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應(yīng)采用快速預(yù)塑，已塑化的熔料應(yīng)一次注完，并盡量采用一機多模生產(chǎn)。　

（4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應(yīng)加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無預(yù)膨脹的機會。　

（5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導(dǎo)致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應(yīng)適當(dāng)降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結(jié)構(gòu)，封住端部出口。　

（6）再生料回用比例不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)減少其用量。 　

發(fā)泡倍率太大

（1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過高。應(yīng)測定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。

（2）增塑劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。

（3）起模溫度太高。應(yīng)降溫出模。

（4）保壓時間太短。應(yīng)保證制品完全定型后出模。

發(fā)泡倍率不夠

（1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應(yīng)測定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。

（2）增塑劑用量太少。應(yīng)適當(dāng)增加投料量。

（3）制品在第二次加工時，第二次膨脹時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長加工時的蒸煮發(fā)泡時間，而且第一次和第二次發(fā)泡時間間隔不能超過12小時。

（4）當(dāng)制品表面有烘漆樣花紋時，表明第一次開模膨脹發(fā)泡太慢。應(yīng)適當(dāng)縮短第一次開模時間。

（5）當(dāng)制品表面有小氣泡鼓出時，表明注射溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應(yīng)進(jìn)一步縮短第一次開模時間。

孔徑不均

（1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應(yīng)對發(fā)泡劑進(jìn)行研磨處理后使用。

（2）注射壓力太低或注射速度太慢會導(dǎo)致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度，提高注射壓力。

（3）成型溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應(yīng)設(shè)法通過一模多腔等方法減少存料。

（5）螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。

實心凹陷

（1）制品太薄，熔料在充模時受到較大的流動阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應(yīng)合理設(shè)計制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。

（2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應(yīng)使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點合理設(shè)置。

澆口凹陷

（1）澆口截面尺寸太大。應(yīng)適當(dāng)減小。

（2）保壓時間太短，退模太快。應(yīng)適當(dāng)延長保壓時間。

（3）成型溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。

（4）成型機液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。

流料痕

（1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。

（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。

（3）供料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加供料量。

光澤不良

（1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應(yīng)合理選用樹脂。

（2）打泡收縮形成不均勻麻面。應(yīng)查出大泡原因，排除大泡故障。

（3）成型模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。

（4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應(yīng)提高模具表面光潔度。

（5）模具型腔表面有殘留物。應(yīng)清理模具型腔。

（6）由于熔料在充模過程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。

色澤不均

（1）色料未稱準(zhǔn)。應(yīng)精確稱重。

（2）色料分散不均勻。應(yīng)使用研磨機將色料研細(xì)壓漿。

（3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強。應(yīng)選用著色性能較好的色料。

（4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。

（5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應(yīng)適當(dāng)縮短第一開模時間。

生料

（1）成型溫度不夠，塑化不良。應(yīng)檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。

（2）原料配方配制不合理。應(yīng)調(diào)整配方。

分層

（1）發(fā)泡劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。

（2）成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（3）定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。

變形

（1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應(yīng)檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當(dāng)，溫度必須均勻。

（2）冷卻定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。

（3）制品冷凝層應(yīng)力分配不均勻。應(yīng)檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應(yīng)力。

（4）出模時間控制不當(dāng)，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應(yīng)合理控制出模時間。

尺寸不穩(wěn)定

（1）發(fā)泡限位控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制發(fā)泡限位。

（2）單批單模生產(chǎn)時，或成型溫度和定性時間控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。

（3）模具誤差超過了發(fā)泡倍率的誤差。應(yīng)修整模具，減小模具誤差。

（4）充模不均或模具用久變形。應(yīng)調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，修整模具，減小誤差。

（5）模具漏料。應(yīng)修整模具。

（6）制品冷卻不一致。應(yīng)檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。

（7）合模力不夠。應(yīng)調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當(dāng)增加合模力。

關(guān)鍵詞：聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、進(jìn)口聚乙烯蠟、進(jìn)口聚乙烯蠟廠家、專業(yè)聚乙烯蠟生產(chǎn)廠家、聚乙烯蠟制造商、塑料助劑、DBM、SBM、光亮分散潤滑劑、EBS、賽諾助劑、木塑助劑、聚丙烯蠟、EVA蠟、茂金屬蠟、微粉蠟、裂解蠟、聚乙烯蠟品牌、聚乙烯蠟廠商、青島聚乙烯蠟、專業(yè)聚乙烯蠟