今天聚乙烯蠟小編跟大家分享一些PVC發泡制品中各類助劑之間的不平衡表征，供大家參考使用。

1、穩定劑

PVC發泡制品上應用最多的穩定劑是鉛鹽穩定劑和鈣鋅穩定劑，隨著環保的要求越來越嚴以及鈣鋅穩定劑的性價比越來越高，鈣鋅穩定劑的應用開始變得越來越廣泛。

穩定劑不足，板面發黃、糊料、制品脆性大、強度降低、發泡率低；

穩定劑過多，發泡劑提前分解，氣體會從加料孔和真空孔溢出，有型腔結構的會裂筋或者收縮痕；

2、外潤滑劑

發泡制品上應用最多的外潤滑一般有石蠟、PE蠟，石蠟容易析出，所以一般使用PE蠟（聚乙烯蠟）。

外滑不足，擠出機4、5區溫度，不易控制，易超溫，板面出現大泡、串泡、發黃、板材表面粗糙；摩擦剪切熱增大，引起物料分解，板面發黃、糊料；

外滑過多，塑化不良，致使模具內腔結垢和制品表面析出，易出現白帶、壁厚不均和某些癥狀在表面不定期來回移動現象；

3、內潤滑劑

常用內潤滑劑有硬脂酸、60、單甘脂、316等。

內潤滑不足，物料分散性不好，塑化不均，制品厚度難以控制，發泡板中間厚兩邊薄，還可能出現白帶、與模腔粘附及局部過熱等現象；

內潤滑過多，發泡制品發脆，耐熱性能下降，并在一定的溫度和熔壓作用下轉變為外潤滑，致使潤滑失衡；內、外潤滑均不足，熔體粘度較大，塑化扭矩較大，熔體粘壁現象嚴重，物料表面有黃色的分解線，表面光滑性較差，制品力學性能降低；

內、外潤滑均過量，塑化扭距較小，熔體塑化明顯不足，雖然制品光滑度好但壓點黏合較差，嚴重影響制品力學性能；

內潤滑較少，外潤滑較多，塑化時間明顯的延長，塑化扭矩減小，制品成型困難，變脆；

內潤滑較多，外潤滑較少，塑化時間明顯縮短，有較嚴重的粘壁現象，熱穩定時間縮短，制品表面有分解黃線；

4、鈣粉

發泡制品一般選用粒徑1200目左右的輕鈣為宜，鈣粉容易吸潮而在制品表面形成氣泡、銀紋等，影響外觀和物理性能，因此注意雨季存儲。

當碳酸鈣粒徑過大時，易混合不均，混合料塑化時間延遲，螺桿扭矩較低；

當碳酸鈣粒徑過小時，容易發生團聚，由小顆粒變成大顆粒，類似于顆粒過大后果；

當碳酸鈣劑量過少，泡孔缺少核芯，泡孔數量減少，發泡率降低；

當碳酸鈣劑量過多，組分中樹脂相對含量減少，熔體強度降低，板斷面容易出現破泡；

5、發泡調節劑

發泡調節劑一般是指粘度在10以上的丙烯酸酯類加工助劑，其中生態木、護墻板等木塑類發泡制品一般使用塑化快的類型，發泡板尤其是櫥柜板一般選用塑化慢熔體強度大的發泡調節劑。

發泡調節劑不足，熔體強度差，泡孔不均勻，斷面會出現泡孔，密度增大；

發泡調節劑過多，熔體強度太大，熔體內氣泡無法擴展，產品密度高，板面易出現波浪紋，扭曲變形等；

6、發泡劑

發泡劑用量最多的莫過于AC黃色發泡劑和NC白色發泡劑，AC在分解過程中會放出大量的熱，導致制品發黃，且分解會有少量氨味；NC在分解過程中會吸收熱量，且分解無味，因此發泡制品中一般兩種協調使用。

發泡劑用量不足，發泡倍率低，制品泡孔少，密度偏大；

發泡劑用量過多，熔體強度會變低，制品難以成型，發泡板斷面易產生泡孔；超過一定的范圍，制品密度反而變大；

黃發泡劑偏多，白發泡劑偏少，斷面易出現大而圓的泡孔。

因此，各種助劑的用量都有一個度和相互制約的關系，量少不行，也并非量多不好，在生產實踐中一定要經過反復試驗，充分發揮各種原材料的協調效應，找到最佳平衡點，充分提高熔體強度和發泡效率，延長開機時間。

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