前面談到PVC制品擠出機的相關操作，下面青島賽諾聚乙烯蠟小編為您分析PVC管材擠出溫度的控制與優化，希望對您有用。

根據各個加熱段具體職能，用錐形雙螺桿擠出機進行PVC-U擠出生產，其整個過程大致可分為加溫、恒溫、保溫等三個區域。加溫與恒溫主要在擠出機內，以排氣孔為界，劃分為兩個相對獨立又相互關聯的部分，保溫區過程由合流芯、擠出模體及擠出口模等部分構成。

1、給料段溫度：給料段是電加熱器傳遞熱給螺筒、顯示的溫度是該段螺筒的溫度，并非是物料溫度。物料溫度往往遠遠低于顯示溫度。當物料通過給料螺桿剛進入擠出機時，溫度僅有30℃—40℃左右，而螺桿產生的剪切熱帶來的物料溫升距塑化(玻璃化)溫度亦有很大的差距，同時物料經由壓縮段，將通過排氣孔，需要物料在加溫區域完成由玻璃態向粘流態的轉化過程，要求基本呈“橘皮狀”，沒有粉狀物質存在，并緊緊包覆于螺槽表面，方不至被真空從排氣孔抽出或堵塞排氣孔，因此給料段的職能是重在外加熱，設定溫度應盡量高一些，以便電加熱圈給物料提供足夠的外熱。此時電加熱器啟閉比較頻繁，甚至不停頓工作。由于物料進入給料段，距離從口模擠出還有一段時間，加上為預防物料在加料口“架橋”或在機內“粘壁”，設定溫度也不宜過高，應以顯示溫度185℃以上為宜。雖然給料段設定溫度低一些，比如溫度設定為170℃左右甚至更低，也能生產出內在質量達標的產品。但由于供給的外熱比較少，過多依賴剪切熱來提升熔體溫度，對螺筒的磨損加大，會影響擠出機螺桿螺筒的使用壽命，是得不償失的。通過我們長期在擠出設備維護中觀察發現，僅經過一兩年(有的甚至不到一年)使用，螺筒就發會生嚴重磨損，磨損大多都集中在壓縮比比較大的雙頭螺綾過后的第一道單頭螺綾或第二道單頭螺綾部位以及計量段等較寬的工作區域，最大磨損量達2 mm～3mm，這時候擠出生產會出現黃線(因物料回流，在高溫狀態下停留時間過長造成)，如對間隙進行調整，又會因螺桿與螺筒局部尖點摩擦，制品出現黑線和設備發出異常響聲，無法正常工作，只得更換螺筒與螺桿。這種現象的發生，分析起來盡管和制造廠家采用的鋼材和熱處理方法不當有密切的關系，但其重要要的一點原因也是因擠出溫度設定過低，致使這些部位的剪切作用比較強而加劇磨損所致。給料段采用較高設定溫度不僅有利于物料熔化，而且可以充分利用外熱來減少剪切作用對擠出機的磨損。大量實踐證明，在給料、擠出速度和計量段設定溫度不變前提下，適當提高給料段的設定溫度，可有效降低計量段顯示溫度與設定溫度之間的溫差，充分說明給料段溫度在一定程度上發揮著調整剪切熱的作用。

2、壓縮段溫度：物料進入剪切作用較大的壓縮段，在螺桿剪切力作用下，升溫較快。設定溫度高一些，有助于降低物料粘度，加快流動性，同給料段一樣，可以減少剪切熱的危害。

3、熔融段溫度：熔融段的物料基本熔化，因螺槽容積的變化，(一般壓縮比小于1 )，熔壓驟然降低，可以發揮充分恒溫和排氣的職能。設定溫度和壓縮段保持一致或略高，有助于防止熔體降溫，因熔體壓力的降低會使熔體溫度也呈下降的趨勢。

4、計量段溫度：計量段顯示的溫度不是物料溫度。僅是物料在剪切熱作用下傳遞給螺筒的溫度，物料溫度往往高于顯示溫度。設定溫度的目的不是為了提供外熱，而主要是為了及時停止外加熱，并利用螺筒冷卻裝置和螺桿油溫度的適當調節來轉移多余的熱量，防止物料分解。有的磨損嚴重的螺筒這段的冷卻裝置，在設備開機不久就會處于長期工作狀態才能勉強保持溫度不上升。因此設定溫度不宜過高，以顯示溫度≤l 85℃為宜。當擠出量過小，顯示溫度過低時，又可視情況適時提高螺筒、螺桿設定溫度或給料速度以增加剪切。

5、合流芯及擠出模體溫度：熔體進入合流芯，已完全呈熔體狀態，并開始由變速變壓的螺旋運動轉變為勻速直線運動，并通過口模建立熔體壓力，使溫度、粘度和流動速度更趨均勻，為制品成型做最后的準備。由于改變運動方向，建立熔體壓力需犧牲一定的能量為代價，同時該區域由剪切作用產生的內熱已不復存在。因此溫度設定宜高一些，以減緩物料的熱損失。從本人查閱的大量行業文獻來看，行業中對合流芯溫度設定的意見分歧較大，有的人主張將合流芯溫度設定在1 65℃～175℃之間，認為提高合流芯設定溫度，會導致主機功率和型坯熔壓降低，從而影響擠出制品的理化性能。經本人結合生產實際分析和試驗證明，其實那是一個誤區，因為提供或輸出熱量與否并不完全由設定溫度高低來決定，主要和加熱對象的實際溫度和設定溫度的差值有關。當設定溫度遠遠大于物料溫度時，如給料段物料溫度那樣，提高設定溫度，可以給物料提供大量的外熱;當設定溫度小于物料溫度時，不但沒給物料加熱，反而起著降溫的作用。前面已經講過，經過計量段的熔體實際溫度是高于顯示溫度的，如果顯示溫度在185℃左右，那么物料溫度也大致在190℃以上。合流芯及模體設定溫度的目的不是為了加熱，只是為了保護熔體熱量不因合流芯和模體溫度過低而被散失掉。同時熔體在機內被擠出時，靠近螺筒附近的熔體因與螺筒內壁摩擦，流動速度會低于熔體中心速度，發生所謂的“邊際”效應。所以設定溫度高一些，反而可有效調節熔體截面的流動速度。當設定溫度低于合流芯部位熔體實際溫度時，其熔體不僅得不到外熱，反而會處于完全散熱狀態，表面熔體流動速度則會減慢，與芯部熔體發生不均衡流動，則會影響口模擠出制品成型質量。甚至在模具分流錐流通截面阻力大的部位，因物料滯留出現黃線。當然提高合流芯設定溫度是針對計量段熔體溫度而言的。合流芯設定溫度過高，表面熔體流動過快，也會使截面流動速度不均衡。還有人認為(我公司大部分操作人員也是如此認為的)：合流芯溫度設定高一些，會導致合流芯“糊料”。實際上合流芯發生“糊料”，主要是合流芯內壁光潔度過低，連接部位不平整或存在過渡抬肩，使物料發生滯留或者開機升溫后，沒有緊固連接螺栓，連接部位出現間隙造成的，并非設定溫度過高所致。為了防止合流芯糊料，有意降低合流芯設定溫度，無疑是不正確的，過低的合流芯溫度反而會使靠近合流芯壁的物料因降溫硬化而流動減慢，邊角地方甚至不流動，造成因受熱時間過長而分解糊料，產生適得其反的效果。

6、口模溫度：口模設定溫度主要是為成型和調整流速及表面光亮度服務的，由于熔體進入口模，在分流錐導向下，已由圓柱體轉化為呈產品需要形狀的薄壁熔體，依靠外加熱，也可以將型坯熔體溫度均勻提升到最佳塑化度區域。因此、口模溫度直接關系到產品的外在成型質量，值得指出的是，當擠出制品輕微塑化不良時，還可以通過適當提高口模溫度來解決。但當擠出制品出現嚴重塑化不良時，過度依賴提高口模溫度來解決也是不當的。會因表面溫度過高，熔體從口模擠出，發生不均勻膨脹，同時也會因熔體壓力的降低而改變設備內部的摩擦和剪切程度，反而加劇物料的塑化不良，這時候還是要通過螺筒各段的溫度綜合調節來解決。

7、螺桿溫度：螺桿溫度的控制一般有兩種裝置，一種是螺桿自調溫，利用熱管對流原理，實施熱量在螺桿內部的均衡交換，不用外加能量，但換熱效率較低。我國目前在5 5型以下的錐形雙螺桿擠出機大致都是這種配置;一種是外加熱與冷卻裝置，通過外加能量調節螺桿加熱區和恒溫區的溫度。螺桿溫度的的設定，主要依據加溫區和恒溫區的設定與顯示的溫差來確定。其主要職能是輔助給料段加溫或為計量段降溫，平衡兩者的溫差(我們公司的雙螺桿都是采用的這種裝置)。從目前實際的擠出機情況和存在的問題來看，主要是發揮后者的作用。

8、工藝溫度控制機理小結：擠出溫度設定之所以要求為“馬鞍型”，主要是為確保物料和熔體溫度呈“階梯型”，由低到高，始終處于平穩上升，均衡塑化狀態，而不至于因物料在加溫區域設定溫度太低，物料至排氣孔時還未能塑化，從排氣孔冒料;在恒溫區域因設定溫度過高，導致物料發生降解。行業文獻中有人主張將設定溫度呈“階梯型”設置，顯然是一個誤區。當顯示溫度處于受控狀態時，外熱和內熱是可以相互調節和平衡的。在設定溫度一定條件下，當因剪切作用大，內熱較高時，外加熱圈會自動減少工作時間和加熱量，輔助以從外部提供風冷(或油冷)，內部提供油冷，進行冷卻，以防止物料分解;當因剪切作用小，內熱較低時，外熱圈也會自動增加工作時間，從而自動保持所供熱量和所需熱量的平衡。提高設定溫度，在增加外供熱量的同時，因物料粘度減少，流動性增加，導致剪切熱減少;反過來說，如果降低設定溫度，在減少外供熱量的同時，因物料粘度增加，流動性減少，導致剪切熱增加。擠出機提供的能量總是和設定溫度保持協調一致。并不因擠出機剪切性能強弱，擠出量大小而變化。在較高的加工溫度、較低的剪切作用下，可獲得與較低加工溫度與較高的剪切作用下相同的塑化度。因此無論擠出機剪切性能強弱，擠出量大小，擠出工藝溫度的設定應基本一致，不應當有太大的不同。這也是本人近期在參考了大量行業文獻和充分考慮物料塑化的同時，兼顧如何利用外加熱，減緩剪切熱，在確保擠出制品塑化質量的基礎上，減少螺筒磨損，延長其工作壽命的新思路。

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文章來源：青島賽諾      編輯：青島賽諾

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