上述二種成型工法本質上是相同的，其特點如下。

１．樹脂的易成型性、彎曲性與金屬的剛性、強度及耐熱性的相互組合補充可結實地制成復雜精巧的金屬塑料一體化產品。

２．特別是利用了樹脂的絕緣性和金屬的導電性的組合，制成的成型品能滿足電氣產品的基本機能。

３．多個嵌件的事前成型組合，使得產品單元組合的后工程更合理化。

４．嵌件品不盡限于金屬，也有布、紙、電線、塑料、玻璃、木材、線圏類、電氣零件等多種。

５．對于剛性成型品、橡膠密封墊板上的彎曲彈性成型品，通過基體上注塑成型制成一體化產品后，可省去排列密封圏的復雜作業，使得后工序的自動化組合更容易。

６．因為是熔融的材料與金屬嵌件的接合，與壓入成型法相比較，金屬嵌件間隙可以設計得更狹窄，復合產品成型的可靠性更高。。

７．選擇適當的樹脂和成型條件，即是對于易変形破損的產品（如玻璃、線圈類、電氣零件等），通過樹脂也可密封固定。

８．選擇適當的模具構造，嵌件品也可完全封入樹脂內。

９．嵌件成型后，經過去芯孔處理，也可制成帯有中空凹槽的產品。

１０．立式注塑機與機械手、嵌件品整列裝置等的組合，嵌件成型工程大都可實現自動化生產。

自動嵌件成型系統設計選擇注意事項

１．金屬嵌件成型容易產生成型收縮率不均一，事先應做重要部位的形狀、尺寸精度的極限試驗。

２．注射過程中金屬嵌件容易變形和移位，應充分考慮模具構成和容易保持金屬嵌件的模具形狀的設計。對于嵌件形狀不能改變的產品，事先試驗是不可缺少的。

３．金屬嵌件的排列分離而使用輸送器的場合下，金屬嵌件之間和嵌件與振動球的接觸，會使嵌件表面產生細微的損傷，而影響產品質量。應事先確認其品質容許極限范圍。

４．應事先測定金屬嵌件因為沖壓加工而引起的鋸齒狀、翹曲量、材料厚度差、直徑差、敷金加工引起的厚度差等。在此基礎上進行自動化裝置的配套選擇設計及模具構造的設計。

５．模具澆口位置方式、成型周期等制約模具構造的可預測事項，盡可能事先解決或有相應的改善對策。

６．應確認金屬嵌件是否需要預熱或干燥處理。目的在于保證產品質量和成型的穩定性。

７．模具內設置的各種檢測器件，是為了在模具受熱、力、振動等環境條件影響下，保證成型動作安定而采用的，應確認是否使用。

８．為了避免金屬嵌件、成型品的細微片堆積在模腔內，要必要的話可組裝氣吹裝置。

９．由于系統設備投資價格高，採用前要充分考慮能否確保設備運行后的生產量。采用專用機的場合時，有必要確保產品在數年間無形式更新可連續生產的前題。

１０．采用通用機的場合時，需確認多品種少批量嵌件有多少種組合生產。若是整體上無法保證大批量生產時，毎個產品的固定資產的回收是困難的。這種情況時，需更換一部分裝置后可在一定范圍內適應于品種更新要求。

１１．決定嵌件成型率、生產性和成型成本條件的有金屬嵌件品的精度、嵌件的形狀、模具是否有利于嵌件成型和成型品形狀等多種因素和技術決巧。

１２．注射機、模具、自動化裝置的有效組合和如何在短時間內發揮功能，是決定自動嵌件成型系統的關鍵。