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聚乙烯蠟|解讀WPC高效改性與擠出技術(shù)

文章出處：網(wǎng)責(zé)任編輯：青島賽諾作者：青島賽諾人氣：-發(fā)表時(shí)間：2018-01-05 08:30:00【大中小】

聚乙烯蠟

關(guān)于WPC高效改性與擠出技術(shù)，相信很多人都只知其名，不知其意，下面青島賽諾聚乙烯蠟小編為你們解讀。

一、改性技術(shù)

植物纖維與塑料之間的相容性對(duì)木塑產(chǎn)品力學(xué)性能有直接影響。植物纖維與基體樹脂復(fù)合時(shí)，雖然通過混料得到宏觀上均勻混合，但由于植物纖維上含有很多羥基，具有很強(qiáng)的吸水性和極性，而PVC樹脂屬于非極性、吸油類物質(zhì)，微觀上兩者呈均相結(jié)構(gòu)，之間有非常清晰的界面，分散效果和相容性較差，粘接力不好。

植物纖維中各種小分子成分對(duì)界面的相容性也有不良影響，使用前對(duì)植物纖維進(jìn)行處理，以及采用和選擇合適的生產(chǎn)工藝參數(shù)，都是提高木塑復(fù)合材料界面結(jié)合性能，改善復(fù)合材料物理力學(xué)性能的有效途徑。

木塑材料改性技術(shù)包含：木粉偶聯(lián)處理、木粉品種、粒度選擇和配比、PVC/木塑材料發(fā)泡等內(nèi)容。

木粉偶聯(lián)處理

木粉偶聯(lián)處理好壞對(duì)木塑復(fù)合材料的發(fā)泡性能有重要影響。目前國內(nèi)木粉纖維偶聯(lián)處理大致有物理和化學(xué)兩種方法。物理處理不改變纖維化學(xué)成分，但改變纖維結(jié)構(gòu)和表面性能，改善纖維與基體聚合物的物理粘合。

熱處理能除去植物纖維吸附的水分和低沸點(diǎn)物質(zhì)，但不能除去大部分的果膠、木質(zhì)素及半纖維素。由于植物纖維各成分熱膨脹系數(shù)的差別和水分等物資的揮發(fā)，使纖維產(chǎn)生空洞和缺陷，導(dǎo)致木纖維拉伸強(qiáng)度、彈性模量和韌性隨熱處理溫度升高而下降。

堿處理不改變纖維素化學(xué)結(jié)構(gòu)，但植物纖維素中的果膠、木質(zhì)素及半纖維等低分子雜質(zhì)能被堿溶解，表面變粗糙，在不使用相容劑的情況下，塑料基質(zhì)對(duì)木粉的浸潤性差，較高的表面粗糙度會(huì)使復(fù)合材料的截面處理更易形成空洞缺陷，使復(fù)合材料力學(xué)性能下降。使用相容劑可改善塑料對(duì)木粉的浸潤性，提高材料的拉伸強(qiáng)度和沖擊強(qiáng)度。先將木粉在不同溫度干燥，再用丙酮萃取大部分揮發(fā)物，去除揮發(fā)物后有更好的泡孔狀態(tài)。

化學(xué)改性通過改變木粉或PVC表面化學(xué)結(jié)構(gòu)，改善極性，提高纖維素在基體的分散性，增強(qiáng)纖維與基體樹脂界面結(jié)合強(qiáng)度。目前國內(nèi)木粉處理大多采用化學(xué)處理方法。常用方法有：

A、鋁酸酯偶聯(lián)劑處理，以提高樹脂和木粉之間的界面結(jié)合力，提高PVC木塑發(fā)泡板材拉伸強(qiáng)度和沖擊強(qiáng)度，用丙烯酸丁酯預(yù)聚物處理以改善熔體流動(dòng)性。

B、用表面接枝甲基丙烯酸甲酯處理木纖維，用硝酸鈰胺作引發(fā)劑在木纖維表面羥基處形成自由基，與甲級(jí)丙烯酸甲酯發(fā)生反應(yīng)，形成接枝物，增強(qiáng)與PVC樹脂的界面粘合性。

C、用氨基硅烷處理過的木纖維具有很強(qiáng)的堿性和供電子能力，而PVC經(jīng)與氨基硅烷處理后具有更強(qiáng)的酸性，使PVC與木粉界面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，有效提高兩者界面粘合性。

D、用鈦酸酯偶聯(lián)劑、油酸烯胺、聚氨脂預(yù)聚物三種表面改性劑對(duì)木粉處理，PVC/木粉力學(xué)性能均有不同程度提高；聚氨脂預(yù)聚物對(duì)木粉表面處理還能明顯提高復(fù)合體系流變性能。

有學(xué)者分別采用鋁酸酯和鈦酸酯對(duì)PVC/木粉復(fù)合材料進(jìn)行改性試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)后者比前者效果要好的多。鈦酸酯一般添加量為樹脂的1.5%，復(fù)合材料綜合性能較佳。

多種木粉表面處理方法相結(jié)合，利用組分之間的協(xié)同作用，往往可以獲得更好的界面性能。用適當(dāng)質(zhì)量分?jǐn)?shù)的NaOH溶液侵泡木粉，再用硅烷偶聯(lián)劑處理木粉。堿溶液清除了木粉表面油脂和灰分，降低了木粉的親水性，提高了木粉的疏松程度，使硅烷偶聯(lián)劑更容易與木粉中的羥基發(fā)生反應(yīng)，界面性能比只用硅烷偶聯(lián)劑處理木粉更好。

相容劑的最佳用量和塑料基體品種、木粉和相容劑品種有關(guān)。PVC的極性比PP、PE大，少量的增容劑也能夠提高基體與木質(zhì)材料的界面粘合。

木粉品種、粒度選擇和配比

木粉除各類樹木廢棄的木屑與下腳料，還包括非樹木植物，如秸稈粉、甘蔗渣粉、稻殼粉、花生殼粉等經(jīng)粉碎而得顆粒。選用植物纖維作為木塑復(fù)合材料的填充物，除廉價(jià)、易得、易降解、密度小外，植物纖維還具有多孔結(jié)構(gòu)，在一定工藝條件下，熔融的塑料基體可滲入到植物纖維的細(xì)胞空腔中，增加材料剛度和強(qiáng)度。

由于不同來源的木粉含量有所不同，生產(chǎn)的木塑復(fù)合材料性能亦有明顯區(qū)別。同樣目數(shù)的木粉，云杉木粉比楊木粉有更多的細(xì)胞腔裸露在表面，與塑料界面接觸更充分，木塑復(fù)合材料力學(xué)性能更高，竹粉制得的木塑復(fù)合材料性能次之，花生殼粉制得的木塑復(fù)合材料性能比竹粉差一些，稻殼粉制得木粉力學(xué)性能更差。但由于稻殼外表有光滑的角質(zhì)化二氧化硅，形成一種非極性的表層結(jié)構(gòu)，在木塑擠出過程中有一定潤滑作用。采取稻殼粉和松木粉并用，生產(chǎn)的木塑復(fù)合材料性能好于單獨(dú)使用松木粉。

有學(xué)者指：隨著木粉粒度減少，與樹脂的接觸面積越大，越容易混合，均一性越好，可以增加基體的結(jié)合力，力學(xué)性能越好。實(shí)際上木粉粒徑減少，則體系表觀粘度增加，雖然發(fā)泡較容易，但是顆粒過小則容易團(tuán)聚，且物理性能變差。木材的強(qiáng)度主要取決于纖維素長度與取向度，纖維素長度與取向度越長，基體強(qiáng)度越高，剛度越好。在木塑材料中，纖維有一個(gè)臨界長度，當(dāng)纖維素長度與取向度小于臨界長度時(shí)，則材料受到的外力無法傳遞到纖維上，起不到增強(qiáng)的作用。木粉一般粒徑選擇150μm左右或目數(shù)在80-120目范圍為宜。

木粉屬于輕而硬質(zhì)的顆粒材料，少量添加，木塑產(chǎn)品沒有木材的質(zhì)感，而且配方成本高，只有添加量較大時(shí)，才能顯示出木塑復(fù)合材料產(chǎn)品的性能和價(jià)格優(yōu)勢。雖然木粉在PE為基體的木塑中可大量添加，最高達(dá)75-80%，在PVC基體的木塑中，隨著木粉量增加，樹脂與木粉之間作用力加大，不容易傳遞和擴(kuò)散應(yīng)力，降低PVC基體吸收沖擊能量和變形的能力，韌性變差。假若植物纖維剛性材料添加量過多，流動(dòng)性差，植物纖維素在基體中分散性不好，擠出困難。若熔體粘度低，植物纖維素在熔體中分散性就好，若熔體粘度高，則纖維易凝結(jié)成團(tuán)。增加木粉含量會(huì)使木塑復(fù)合材料的加工溫度升高，木粉的填充量越高，越不容易發(fā)泡。

生產(chǎn)木塑應(yīng)依據(jù)各類產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)要求，選擇木粉品種和目數(shù)，并通過擠出生產(chǎn)試驗(yàn)，在保證產(chǎn)品所需質(zhì)量性能的前提下，對(duì)應(yīng)調(diào)試木粉的最佳添加量，一般在30份左右為宜。
PVC/木塑材料發(fā)泡

WPC發(fā)泡后可降低復(fù)合材料密度、成本更低，還使材料具有木質(zhì)感，提高PVC/木塑復(fù)合材料的彈性，減少脆性，降低導(dǎo)熱系數(shù)，且泡孔可鈍化材料裂紋尖端，阻止裂紋的進(jìn)一步擴(kuò)展，使添加木粉后所損失的沖擊性能得以提高。但經(jīng)過發(fā)泡的產(chǎn)品對(duì)拉伸強(qiáng)度有一定影響。要獲得外觀形態(tài)良好，內(nèi)在性能皆優(yōu)的微發(fā)泡木塑材料，生產(chǎn)配方設(shè)計(jì)除穩(wěn)定劑外，還需加入適當(dāng)?shù)陌l(fā)泡劑、助發(fā)泡劑、發(fā)泡調(diào)節(jié)劑、沖擊改性劑、偶聯(lián)劑、增塑劑、潤滑劑等，通過調(diào)節(jié)配方，以獲得適當(dāng)?shù)娜垠w強(qiáng)度、粘度和彈性。

發(fā)泡劑

生產(chǎn)實(shí)踐驗(yàn)證：分別使用放熱性發(fā)泡劑AC和吸熱性發(fā)泡劑NaHCO3或OBSH（4.4-氧代雙苯磺銑胺）。擠出發(fā)泡的PVC/木塑材料，比沒有采用AC/NaHCO3復(fù)合發(fā)泡劑制得發(fā)泡PVC/木塑復(fù)合材料綜合性能優(yōu)，得到的泡孔尺寸小。因?yàn)锳C在加工過程中放熱造成熔體局部過熱、粘度降低、使分解生成的氣體易逸出、難以飽和，使用AC/NaHCO3復(fù)合發(fā)泡劑可改善這一情況。AC用量為0.5-1%時(shí)最佳，NaHCO3大約是AC用量兩倍。

助發(fā)泡劑

要獲得泡孔均勻的發(fā)泡材料，首先發(fā)泡劑的分解溫度與樹脂的熔融溫度接近，其次是發(fā)泡劑應(yīng)在樹脂達(dá)到適宜粘度的溫度范圍均勻放氣；發(fā)泡劑AC的分解溫度高于PVC的成型溫度。因此必須將AC分解溫度下降到PVC的成型溫度附近，并有較大的發(fā)氣量。有關(guān)專家介紹：可使用納米ZnO粒子作為AC的助發(fā)泡劑，將AC突發(fā)溫度降低到130-160℃的范圍內(nèi)，且發(fā)氣穩(wěn)定、迅速，用量為AC的10-30%；使用尿素、碳酸鋅、檸檬酸、烯酸絡(luò)和甘油等助發(fā)泡劑經(jīng)活化后通常能夠增加AC的發(fā)氣量。

發(fā)泡調(diào)節(jié)劑

發(fā)泡調(diào)節(jié)劑的作用是提高發(fā)泡熔體強(qiáng)度，抑制發(fā)泡制品的泡孔破孔或竄孔。目前國內(nèi)生產(chǎn)木塑發(fā)泡產(chǎn)品的泡孔調(diào)節(jié)劑有530、100、901、90、80等品種，除可提高木塑發(fā)泡體系熔體強(qiáng)度外，還有促進(jìn)塑化，提高延展度，改善表觀質(zhì)量的作用。需注意的是，添加發(fā)泡調(diào)節(jié)劑過多在抑制泡孔同時(shí)也增加了制品粘度和生產(chǎn)難度。因此在抑制木塑發(fā)泡材料制品泡孔破裂情況下，發(fā)泡調(diào)節(jié)劑盡可能少加為宜。

沖擊改性劑

由于木纖維本身剛性較大，且木質(zhì)填料與PVC樹脂相容性差，木塑沖擊強(qiáng)度一般都會(huì)低于硬質(zhì)PVC-U產(chǎn)品。木塑發(fā)泡材料生產(chǎn)時(shí)須添加沖擊改性劑，以改善材料韌性差的缺陷。

木塑發(fā)泡材料產(chǎn)品使用的沖擊改性劑有CPE、ACR、EVA、MBS等，其中CPE、ACR是目前國內(nèi)木塑發(fā)泡材料常用沖擊改性劑。CPE可提高PVC/木塑材料沖擊強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度、壓縮強(qiáng)度，價(jià)格適中；ACR與CPE相比，具有優(yōu)良的耐沖擊性，加工溫度寬，生產(chǎn)穩(wěn)定性好，產(chǎn)品表面光滑，尺寸穩(wěn)定性好，且用量較少，適應(yīng)高速擠出。

何類型的抗沖擊改性劑劑量對(duì)PVC/木塑材料發(fā)泡孔隙率及CO2吸收性能均有影響，都會(huì)加速發(fā)泡過程中氣體的散失，阻止泡孔核的生長，對(duì)制品孔隙率不利。具體用量依產(chǎn)品類型不同，約為5-9份。

增塑劑

木塑發(fā)泡材料除了需要添加相容劑對(duì)木粉偶聯(lián)改性外，采用增塑劑對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行增塑，也是改善其加工性能必不可少的一項(xiàng)技術(shù)措施。

木塑產(chǎn)品中，中國目前使用的增塑劑主要品種為DOP，即鄰苯二甲酸二辛酯。添加增塑劑有利于降低PVC/木粉復(fù)合材料粘度，有利于氣體在基體中的擴(kuò)散和泡孔的生長，有助于降低PVC/木塑材料的加工溫度，減少木粉分解和發(fā)煙，改善PVC和木粉的親和性以及熔體流動(dòng)性能。但若用量過大會(huì)導(dǎo)致粘度過低，加速氣體從發(fā)泡材料表面溢出，反而不利于形成較高的孔隙度。隨增塑劑含量增加，復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度會(huì)降低，而斷裂伸長率增加。因此其加量也應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格控制。其它增塑劑品種有丙烯酸、鄰苯二甲酸二丁酯等，用量大致為6-8%。

潤滑劑

在木塑材料中應(yīng)比單純塑料材料相應(yīng)多加適量潤滑劑，例如聚乙烯蠟，青島賽諾聚乙烯蠟廠家生產(chǎn)的聚乙烯蠟應(yīng)用于木塑發(fā)泡中，具有良好的流動(dòng)性和表面光澤度，得到了下游客戶的普遍好評(píng)。以提高熔體流動(dòng)性和產(chǎn)品表面光澤，促進(jìn)發(fā)泡氣體在熔體中的混合與分布，從而改善泡孔結(jié)構(gòu)。若潤滑劑過少物料流動(dòng)性差，容易過熱分解，發(fā)泡后易拉傷制品表面，熔體應(yīng)力分布不均，板面易彎曲；但潤滑劑加的過多，物料流動(dòng)性則過大，擠出壓力過小，不利于泡孔成核。PVC/木塑發(fā)泡中常用的潤滑劑有聚乙烯蠟、硬脂酸、硬脂酸鉛、硬脂酸鋅、石蠟等，一般用量為2-4份。可依據(jù)物料擠出時(shí)在真空孔內(nèi)的塑化狀態(tài)，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)配。

除上述助劑外，還需適當(dāng)添加紫外線吸收劑、抗氧劑、防霉劑、著色劑、阻燃劑等，以提高木塑的老化與氧化、防霉變、防脫色及阻燃性能等。這些材料對(duì)PVC/木塑材料發(fā)泡性能的影響也不容忽視。

各組分對(duì)發(fā)泡的影響不是孤立的。木粉不經(jīng)過表面處理，增塑劑則對(duì)復(fù)合材料孔隙率幾乎沒有影響；因?yàn)镻VC與纖維之間的界面間的通道很快散失，各組分的作用也不是單一的，硬脂酸鋅既是很好的潤滑劑，又是穩(wěn)定劑和AC的助發(fā)泡劑，應(yīng)系統(tǒng)的，綜合的考慮各組分含量。

二、設(shè)備選擇與工藝優(yōu)化

配方中增加木粉含量是保證PVC/木塑材料產(chǎn)品質(zhì)量前提下，降低產(chǎn)品價(jià)格的關(guān)鍵。但木粉含量越高，越不易發(fā)泡，木粉和PVC越容易分解。選擇適宜的加工設(shè)備和工藝，可保證熔體在機(jī)頭一定壓力下均勻發(fā)泡，獲得小而密實(shí)泡孔形態(tài)的木塑發(fā)泡產(chǎn)品，并保持長期穩(wěn)定生產(chǎn)。

生產(chǎn)木塑發(fā)泡材料產(chǎn)品一般采用單螺桿擠出機(jī)或雙螺桿擠出機(jī)。單螺桿擠出機(jī)雖價(jià)格便宜，但需分兩步成型，且剪切效率低，物料塑化不好，因此國內(nèi)木塑發(fā)泡材料產(chǎn)品一般均采用錐形雙螺桿擠出機(jī)生產(chǎn)。

錐形雙螺桿擠出加料段螺桿直徑和表面積大，有利于蓬松的PVC、木粉混合物壓實(shí)和輸送，低速條件下，錐形螺桿的高扭矩形成對(duì)物料的壓縮以及柔和塑化，改善了木粉和樹脂之間的濕潤性；計(jì)量段直徑小，保證了粘性熔體在一定熔壓狀態(tài)下均勻從口模擠出，抑制物料過熱分解。具有物料停留時(shí)間短，停留時(shí)間分布窄，熔體溫度控制好的特點(diǎn)，減少了木塑材料熔體的分解，對(duì)加工非常有利。

優(yōu)化擠出溫度

混料應(yīng)通過不同組分之間的均勻接觸與混煉。各組分分散性主要由加料程序、加料溫度、卸料溫度與時(shí)間等因素決定。

木粉料蓬松，加料過程中易出現(xiàn)“架橋”和“抱桿”現(xiàn)象。木塑發(fā)泡材料產(chǎn)品擠出一般采用強(qiáng)制加料裝置或饑餓式喂料，以保證生產(chǎn)穩(wěn)定性。

優(yōu)化擠出溫度主要應(yīng)考慮到物料在擠出過程中物理作用和化學(xué)作用。加料段溫度既要保證物料快速熔融，又要防止發(fā)泡劑提前分解、逃逸。一般植物纖維在200℃以上時(shí)開始分解焦化。設(shè)定溫度不但要低于分解焦化溫度，又要接近塑料基體熔融溫度，使物料能良好塑化。加料段溫度應(yīng)控制在165℃以下，壓縮段和均化段應(yīng)控制在160-180℃之間，機(jī)頭和口模設(shè)定在160℃以下比較適宜。機(jī)頭溫度和壓力應(yīng)使熔體保持良好流動(dòng)性同時(shí)，具有足夠的熔體粘度，以維持機(jī)頭熔體處于較高壓力下在機(jī)頭內(nèi)不發(fā)泡為宜。

優(yōu)化給料/擠出速度比

給料/擠出速度比也一定程度決定物料的塑化質(zhì)量。

給料/擠出速度比越大，物料在機(jī)內(nèi)停留時(shí)間越短，剪切熱越大，物料得不到充分混合，越易產(chǎn)生局部過熱分解；給料/擠出速度比越小，雖能使植物纖維與塑料基體之間充分混合，但植物纖維在機(jī)內(nèi)高溫條件下停留時(shí)間過長，也易出現(xiàn)物料降解及焦化，并影響生產(chǎn)效率。

擠出機(jī)給料/擠出速度比還對(duì)擠出發(fā)泡的有一定影響。一是給料/擠出速度比越大，物料在擠出機(jī)內(nèi)壓力越高，越有利于成核，成核的泡孔數(shù)目也越多，發(fā)泡率也越高，但若壓力過高，成核的泡孔生長受到抑制，影響泡孔的充分生長；二是螺桿給料/擠出速度比越大，剪切作用越強(qiáng)，塑化也就越好，但若剪切作用過強(qiáng)，容易使泡孔合并或破裂，影響發(fā)泡體質(zhì)量和低密度塑料熔體形成；三是給料/擠出速度比過高或過低，物料在機(jī)內(nèi)停留時(shí)間過短或過長，容易發(fā)生提前發(fā)泡或發(fā)泡劑分解不充分等現(xiàn)象，不利于形成均勻細(xì)密的泡孔結(jié)構(gòu)。

在其他因素不變時(shí)，給料和擠出速度應(yīng)有一個(gè)最佳值區(qū)域，擠出速度一般控制在12-18r/min之間為宜。

適宜的型坯出口壓力

木塑熔融體系從口模擠出時(shí)，沒有一定壓力會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品強(qiáng)度低，不利于熔體的成型和定型。

型坯壓力不足會(huì)造成制品表面粗糙，密度和強(qiáng)度低；而較高的擠出壓力不僅能控制機(jī)頭內(nèi)的含氣熔體不提前發(fā)泡，也使機(jī)頭口模內(nèi)外壓差大，從而使壓降速率高，有利于得到均勻細(xì)密的泡孔結(jié)構(gòu)。但擠出壓力過高對(duì)泡孔生長不利。要得到適宜的機(jī)頭壓力，可以通過調(diào)節(jié)機(jī)頭溫度或口模壓縮比和平直段長度來實(shí)現(xiàn)。

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