【聚乙烯蠟】ABS板材擠出成型工藝制要點

①投料  應及時投料,保證料斗不空,以防空氣直接進入干燥循環系統,影響干燥回風速度。不同的原料不能混用,注意分清料的牌號及料的類型。另外,拆包要在料斗外進行,防止線繩、雜物等混入料斗,造成下料口堵塞或卡死配料盤。

②干燥  干燥時,要求溫度設定正確,保證料箱溫度達到設定值。同時檢查發熱、風量是否正常,要切實保證有足夠的循環風量,即要使循環管道密封、過濾器不堵塞、風機運行正常。并要定時(如每4h一次)檢查干燥參數

③配料  要求配料時間設定正確,使配料電機運行正常,確保順暢供料。

聚乙烯蠟（賽諾）

④擠出成型

a.加工溫度尤其是料筒區和模頭區的溫度應設定合理。進料段溫度不宜太高,以防粒料熔化太早,影響送料;排氣段溫度宜高一些,有利于排氣;而第二計量段溫度不宜過高,以減少熔體壓力波動。另外由于板材型號不同,口模寬度不一樣應注意調節模頭兩邊溫度;模唇溫度不宜太高,以防變色輥溫度應合理設定,若溫度過高則整個板離輥,而溫度過低則板邊離輥。

b.控制真空度為規定值,使真空口不堵塞,以保證排氣效果。

c.開機前要預熱,待各加熱溫度達到設定值并恒溫0.5h后方可開機。開機時,根據負載及熔體壓力狀況,慢慢提高螺桿轉速,切忌一步到位;若螺桿已排空,開始時必須控制螺桿轉速在10r/min以下,待熔體壓力迅速升高時方可繼續加速,以保護設備。關機之前,要采用保溫模式,使料筒溫度降到保溫溫度后方可關機,這樣可減少機內物料的炭化分解程度。

d.模口開度要適宜,一般為板厚的115%~130%,尤其是擠出薄板時,若開度太大,會使板材厚度橫向分布不均勻。

e.濾網一般采用3~5層(1層為180m銅網,其余為125m鋼網),要求每12h換1次,若擠出穩定、無雜質,也可適當延長時間。當出現雜質較多或網前熔體壓力超過規定值時要隨時換網。板材牽引松緊的控制,原則上應調整三輥線速度與牽引線速度之間的差值為0.01~0.06m/min,要求以板材越過上輥之后稍有下垂為宜。

g·冷卻小輥要求清潔、轉動靈活;剪板機要求平臺光滑、刀口平整無生銹,以防板底劃花。

h.每隔2h應檢查一次工藝參數,發現異常及時調整

 ABS板材質量問題的處理  ABS板材出現質量問題時,首先應分析質量缺陷可能產生的原因,并逐一查找,針對起作用的因素采取相應的解決措施。表4-21列出ABS板材常見質量缺陷及其產生的原因和相應的對策措施

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