pvc型材擠出過程中經常會出現許多不良現象。這種現象的原因很多，而不是一個確定的因素。為了有效消除異形材料生產過程中的異常情況，生產能夠正常進行。賽諾聚乙烯蠟小編列舉了生產中常見的異常情況及解決措施如下，因為篇幅比較長，分2篇給大家講解下，僅供參考，這篇是第二篇緊接上一篇。

十一、異型材彎曲或翹曲

產生原因

1、機頭、定型、牽引等裝置中心線不在同一直線上

2、模具裝配未水平

3、機頭溫度不勻，出料不勻

4、擠出速度過快、冷卻不足

5、定型模和水槽冷卻不足

排除措施

1、調整生產線至一條直線

2、模具安裝完畢后用水平尺校正

3、調整加熱溫度，降低出料速度快處側面的加熱溫度

4、降低擠出速度，改善冷卻條件

5、降低水溫，加大冷水量，或增加冷卻水槽長度

十二、型材斷面有氣泡

產生原因

1、物料水分或揮發份含量超標

2、料筒溫度過高，產生分解氣體

3、擠出機排氣真空度低

4、螺桿摩擦熱過高

5、物料穩定性差，穩定劑用量不足

排除措施

1、控制樹脂等原材料水分，混料時注意去除，必要時加預干燥器

2、降低料筒物料的溫度

3、清理管路，開啟真空排氣，酌情提高真空度

4、冷卻螺桿，調整螺桿溫度

5、檢查樹脂穩定性，必要時調整穩定劑用量

十三、型材內筋變形或斷裂

產生原因

1、牽引速度不合適

2、口模溫度不合適

排除措施

1、內筋收縮或變薄時，降低牽引速度；內筋彎曲或呈波紋，提高牽引速度

2、內筋收縮或變薄時，提高口模溫度；內筋彎曲或呈波紋，降低口模溫度

十四、型材內壁粗糙

產生原因

1、螺桿轉速太快

2、料筒溫度偏低

3、物料水分及揮發物含量高

4、如發生在開車時，可能模芯溫度偏低

排除措施

1、降低螺桿轉速

2、適當提高機筒溫度

3、清理管路，提高排氣真空度

4、適當提高模芯或機身溫度

十五、型材縱向或橫向收縮率高

產生原因

1、機頭溫度偏高

2、牽引速度過快，和擠出速度不匹配

3、定型模冷卻不足

排除措施

1、降低機頭溫度

2、降低牽引速度

3、保證冷卻水溫及水壓，提高冷卻效率，必要時要加長冷卻定型模長度

十六、型材在定型模內減速或停滯

產生原因

1、潤滑劑用量不足

2、牽引力不夠

3、冷卻不足

4、定型模和口模中心有偏差

排除措施

1、調整潤滑劑用量

2、提高履帶壓力

3、加大冷卻水量，降低冷卻水溫度

4、調整定型模和口模的中心位置成一直線

十七、型材加強筋處收縮大

產生原因

1、牽引速度過快

2、擠出速度過快，內筋冷卻不足

3、口模筋槽受拉伸

4、真空操作不當

排除措施

1、降低牽引速度

2、降低擠出速度

3、改善物料的流動性

4、在型材進入定型模前，在其表面用銅針扎數個小孔，使型材成開放式，加強真空吸附

十八、制品牽引斷裂

產生原因

1、牽引速度過快

2、定型模內阻力過大

排除措施

1、降低牽引速度

2、減少摩擦，適當降低真空度，盡量選用干、濕混合定型裝置

十九、異型材物理力學性能差

產生原因

1、干混料質量差，捏合不均勻

2、擠出工藝條件不當

3、模頭與定型模控制不當

4、過濾板和濾網阻力小，背壓較小

排除措施

1、檢查配方，嚴格控制混料工藝

2、調整計量加料轉速、擠出機螺桿轉速，使之匹配

3、機筒內加熱溫度盡量不要太高

4、保證物料塑化良好且均勻穩定

5、牽引速度和擠出速度要配合

6、螺桿轉速不應太低，一般應為50~75%為好

7、擠出機必須開啟真空排氣裝置，并保證一定的真空度

8、定型模不宜急冷，緩冷為宜

9、循環冷卻水的水溫、水壓應告符合標準要求

10、機頭內有合適的壓力

11、增大過濾板、濾網的阻力，以提高背壓

二十、型材有明顯的拼縫線

產生原因

1、機頭溫度偏低

2、物料溫度塑化不良

3、流動應力未消除

4、口模設計不合理

5、口模結構不合理

排除措施

1、提高機頭溫度

2、檢查混料及擠出工藝參數，改善物料塑化狀態

3、加大成型段長度

4、增加口模前段壓力，或增加口模定型段長度

5、增大口模入口處的物料流量

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