（聚乙烯蠟）配方組分及配比對其影響

  1.加工型ACR的主要是提高物料的塑化，表面上是與穩定劑相互矛盾，實質上決然不同的兩個概念：穩定劑是防 止物料的講解；ACR是促進物料分子間溶體的相容性。有些現象：象既加大穩定劑的用量又加大ACR的用量，雖然能從表面上解決些所謂的實際問題，但在整個配 方設計中是不正確的。ACR的用量要根據整個的工藝路線和設備的因素也就是人們經常說的塑化。塑化程度的高低直接影響著型材的所有指標。

  2.碳酸鈣一般要選用活 化輕質的，其用量是影響著型材力學性能的第二大因素。實驗證明適當添加高 品 質的納米鈣在某種程度上會是提高型材的焊接性能。

  3.潤滑劑的選用是與穩定劑的搭配分不開的，從某種意義上講，潤滑劑也是穩定劑。整個配 方體系的合理與否關鍵是潤滑平衡，是與其穩定劑的協同效用。特別是外潤滑劑過量時直接影響型材的焊角強度。

  4.著色劑不會對型材的力學性能造成影響，那么，從整個的配 方設計來看關鍵的因素是原料批次的穩定和合理的配比。一個配 方的優劣其實是一個潤滑系統的平衡。一旦潤滑系統失衡就會直接影響到型材的力學性能。

混料工藝的影響

  1.倒料順序以及投放料的時間會影響干混料的質量，按順序投放的與一次性投入的，在助劑的選用和用量上是有區別的。

  2.熱混溫度和冷混溫度的設定對物料的凝膠化過程和干混料的疏松程度是有影響的。

  3.物料混合后的熟化過程一般需要24小時，才能保證干混料的分子顆粒的相對穩定。

  以上三點對物料自愛下道工序擠出過程是否穩定起了決定性的作用。

擠出工藝的影響

1.擠出工藝的設定

1.1溫度的設定要根據設備、配 方、模具特性來進行。原則上實在保護物料塑化的前提下，盡量采用比較低的溫度，機筒一般在160℃-180℃之間，模頭設定在180℃-200℃之間。

  1.2擠出速度和喂料速度的配比是在整個擠出過程中保證物料充分塑化的關鍵，一般在排氣口部為觀察物料的飽和度以充滿螺桿容腔的2/3-3/4為最 佳狀態，這時才能保證物料在螺桿里運動過程中形成壓縮、摩擦和剪切，使物料達到塑化的要求。

2.主機真空度的要求

  主機真空度能否啟用也是與物料的塑化程度和在容腔里的飽和程度有很大關系的。一般在排氣口觀察能達到上述要求且物料呈濕雪狀或豆渣狀為最 佳，這是物料中的一些低分子物質水分、氯化氫和分子量特別低的物質形成的水氣才能通過真空強制排出。如果主型材自愛真空度低于-0.06Mpa時，會導致物料中殘余的低分子物質阻 礙了分子結構的穩固性，型材的力學性能會嚴重下降，特別是抗沖會比較差，焊角強度會特別低。

聚乙烯蠟（賽諾）

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