1.發泡劑的性能

　　塑木復合材料具有很多優點,但由于樹脂與木粉的復合,使其延展性和耐沖擊性降低,材料脆,密度也比傳統木制品大近2倍,限制了它的廣泛使用。而經發泡后的塑木復合材料由于存在良好的泡孔結構,可鈍化裂紋尖端并有效阻止裂紋的擴張,從而顯著提高了材料的抗沖擊性能和延展性,且大大降低了制品的密度。發泡劑與PVC樹脂混合均勻后,隨樹脂熔融、塑化、擠出的同時,發泡劑分解,釋放出氣體,促使制品成微孔結構。發泡劑依據粒徑大小可分為多種牌號。 粒徑越小,牌號越大,分解速率越快,發氣量越大。 其單位發氣量與加量直接決定了發泡產品的密度要求更低密度發泡產品時,發泡劑的劑量或牌號也應相應提高。發泡劑加量越多,在熔體內形成的泡孔數量多,孔徑小,制品密度越低。聚乙烯蠟

2.發泡劑的種類

　發泡劑種類很多,常用的主要有兩種:放熱型發泡劑(偶氮二甲酰胺AC)和吸熱型發泡劑(如碳酸氫鈉NaHC033)其熱分解行為不同,對聚合物熔體的粘彈性和發泡形態有著不同的影響,因而要根據制品的使用要求選擇適當的發泡劑。化學發泡劑又分為有機發泡劑和無機發泡劑兩類在塑木復合低發泡制品加工中,用量最大的是(Azodiformamide)發泡劑,即偶氮二甲酸銨,為偶氮基化活化物,簡稱AC,屬放熱型發泡劑,其發泡率高,約190-260ml/g,分解速度快、放熱極大,但發泡時間短,突發性也強。 由于AC在分解時會產生少量氨,分解后的固體物質含氰脲酸,不但污染環境,還會對模具造成污染和腐蝕。

3.發泡溫度和熱量的控制和調節

　由于AC分解溫度為200℃以上,與PVC的加工溫度相差較大。為了克服AC的這些缺點,人們常常采用如下方法進來改善。

　　3.1分解溫度的控制與調節:利用金屬鹽和金屬氧化物可使AC的分解溫度降低,而它們降低AC分解溫度的原因,主要是在加熱后,能與AC反應生成更不穩定、分解溫度更低的偶氮二甲酸金屬鹽。另外,OBSH與AC并用時也可降低發泡溫度。除MgO和BaSt,其余促進劑均可以使AC的分解溫度從200℃以上降到170℃以下,從而滿足加工要求。金屬氧化物對AC發泡劑活化順序是:PbOZnO>CdOt>MgO;硬脂酸金屬皂活化順序CdSt>ZnSt>CaSt>BaSt.

　　3.2分散熱量控制與調節:由于AC屬于放熱型發泡劑發泡劑,其分解速度快,放熱也極大。當AC發泡劑用量過多時,發氣量過大,會在局部產生較大的氣泡和空穴,固體殘留物也多對于硬質塑木復合低發泡產品厚板擠出時應注意避免內部過熱而產生燒焦現象。而降低AC用量又容易使發氣量不足、發泡倍率小,達不到所需的密度要求。

　　因此必須將AC分解溫度下降到PVC的成型溫度附近,并有較大的發氣量。可使用無機發泡劑 NaHCO'3(亦稱小蘇打),將AC突發溫度降低到130-160℃的范圍內,且發氣穩定,迅速而無機發泡劑 NaHCO屬吸熱型發泡劑,雖發泡率較低,約為115ml/g,但發泡時間長,和AC型發泡劑混用,可以起到互補和平衡的作用。放熱型發泡劑提高吸熱型發泡劑的發氣能力,吸熱型發泡劑又使前者冷卻、穩定,其分解和釋放氣體,減少殘留物析出,有增白作用。

　　在不影響發泡率前提下,適當多添加吸熱型發泡劑,取代部分放熱型發泡劑,能抑制多添加放熱型發泡劑帶來的危害,延長生產周期。比如用0.4份AC發泡劑和08份碳酸氫鈉,會比單純添加0.8份AC發泡劑產生更佳的發泡效果。如過多加入碳酸氫鈉會使制品泡孔變粗,從而影響產品斷面的細密性;1232或BLA-616發泡劑屬放熱與吸熱平衡型發泡劑,分解無誘導期,分解速率快,10分鐘左右即可達到最大發氣量,放氣緩和無突發,最大發氣量達156mL,其分解溫度介于PVC加工溫度范圍內,可用于尺寸較厚,形狀復雜的制品動態成型過程,保證發泡性能的穩定。

　　賽諾新材，16年積淀，聚乙烯蠟品牌生產商。專注從事潤滑分散體系的研發生產，包含聚乙烯蠟、氧化聚乙烯蠟、聚丙烯蠟、EBS、硬脂酸鋅等助劑的研發、生產、應用工作。咨詢熱線： 400-8788532。