聚乙烯蠟小編分享PVC木塑發泡制品生產技術精華（五）

文章出處：網責任編輯：青島賽諾作者：青島賽諾人氣：-發表時間：2018-01-29 09:00:00【大中小】

聚乙烯蠟

建筑裝修中用的裝修材料很多，而其中木塑發泡制品是一種新型環保裝飾材料，無污染環保材料，無甲醛，安裝方便，裝飾效果美觀，常見的制品有竹木纖維集成墻板、生態木、綠可木、木塑門、門套線等產品。下面青島賽諾聚乙烯蠟小編分享PVC木塑發泡制品生產技術精華，由于篇幅較長，分為4個章節介紹。下面講解PVC發泡制品生產工藝及思路，輔機因素及相關不穩定因素及解決方法。

八、PVC發泡制品生產工藝流程及加工思路

主要內容

第一：見歷史消息PVC潔皮發泡板生產工藝

第二：配料工序工藝。

第三：混料工序是提供擠出產品原料的工序，對擠出機各參數及產品質量性能影響甚大，極易造成廢品和停機，望嚴格執行下列工藝。

第四：主機工序工藝。

第五：模具拆裝工藝及保養。

第六：輔機工序工藝。

第七：擠出過程的不穩定性的原因和處理辦法

第八：在擠出過程中經常遇到的問題和常用名詞的解釋。

第九：PVC發泡制品配方的設計。

PVC發泡制品生產工藝流程及加工思路

PVC加工不確定因素很多，要達到物料的最佳狀態和良好的泡孔結構才會對產品整體質量和密度的調整更合理。所以必須嚴格執行正確的工藝流程。才會使生產更穩定，才能生產出更優良的發泡制品。這就需要操作人員深刻領會各項內容的含義。

第一：見附表：《PVC發泡制品工藝運行記錄表》

第二：配料工序工藝

該工序為生產首道工序，責任重大，需嚴格執行。

一：認真核對配方，若有問題及時匯報。

二：配料前認真檢查量具的性能與精度，認真核對容器的質量。

三：認真核對配方中原料的型號、生產廠家，無誤后方可進行配料，并明確告知混料人員每鍋料的總量。

四：按配方順序及使用規定精度的量具認真稱量，確保數量準確，確保無：不稱量，漏稱量、重復稱量現象發生，若發生上述情況，應將本鍋料裝袋并注明袋內原料的名稱、數量，封存及時上報，待處理。

五：倒入原料時檢查外觀絕不可將雜質倒入箱內，確保每種原料的純度。備開機用料后協助領班完成開機牽引工作。

六：工作中經常性的清理工作場地和工作臺面、量具。若需停機根據停機時間確定最后一鍋，配料完畢，清掃工作現存，整理原料將配方交回。

第三：混料工序是提供擠出產品原料的工序，對擠出機各參數及產品質量性能影響甚大，極易造成廢品和停機，望嚴格執行下列工藝。

一：混料前首先檢查設備的功能是否齊全，正常鍋內剩余原料是否清理干凈，溫度指示應正常，泠確水暢通，氣壓正常，無漏電、漏水、漏氣、無異常，料門開閉正常方可進行混料工作。

二：確認每一鍋的總量及加料順序，高、低混溫度（由生產技術提供）。

三：倒入主原料及輔料過篩，確保無雜質異物（倒入前原料包裝外無灰塵及異物）上料時先將輔料抽上去后再倒入主原料，若出現有差錯應想辦法將該鍋料裝袋封存注明日期和袋內原料數量及品種并及時上報待處理。

四：在高混過程中發現溫開不正常電流過大、過小、有異響要及時查找原因，故障排出后再繼續工作。

五：定期為高混軸承加注高速潤滑酯，經常性檢查空壓機運行情況，及時添加機油（每班至少一次）。

六：備好開機料聽從領班安排，共同完成開機牽引工作。

七：若需調整配方，調整后的配方混好料后告訴主機操作工人注意斷開上料。

八：若在正常生產時通過主機參數斷定原料有問題，應及時放出有問題原料，裝袋封存待處理。

九：停機時應將原料用完，整理好各種用具，清理好工作區，關閉水源、電源、氣源。

第四：主機工序工藝（擠出機及模具是完成對物料的改性及賦型是生產中的重要環節，責任重大，認真執行下列工藝）

一：升溫：

檢查各熱電偶是否到位，位置是否正確，擠出機潤滑油、導熱油及模溫機油位是否在正常范圍，加熱導線是否完全可靠，無誤后方可合閘送電，合閘后應檢配電箱軸流風機是否正常運轉各儀表是否正常，異常情況及時處理或上報。

按加熱順序對機筒、螺桿模具、模唇、進行加熱，觀察各溫度儀表指示是否正常，升溫是否正常，機筒冷卻風機是否工作正常，認真處理升溫過程中的問題。

模具達到設定溫度完成模具的緊固，并調整模隙（執行模具拆裝工藝）。

根據情況檢查各組定型板的水路是否暢通有無漏水現象。

二：開機：

各工序均具備連續生產的條件后方可投料。投料前手動盤車能較輕松盤動時無異響視為準許投料。

起動主電機空轉幾圈后扭矩正常在48%以下，（轉速不大于5-8r/min），方可加料，投料后密切注意儀表顯示，做到操作平穩無報警開機。

物料擠出模口后，逐漸將螺桿轉速穩定至預定值，扭矩調整95%左右及時對物料進行牽引，適時開啟真空泵。

及時綜合觀察設備的加工溫度使制品盡快達到合格品要求。

三：生產：

對整個班組負責，協調好各工序的工作。

觀察各儀表的指示及主機各部位的工作情況及異響。

對制品表面出現的問題要及時做出判斷。和正確處理盡量避免廢品的產生，控制好產品質量和合格率，保持設備的清潔，做好生產記錄。

此項工作責任重大，用高度的責任感去完成本班次的生產任務。

四：停機：本次生產任務結束進行停機（備好停機料）

關閉真空泵停止喂料，人工加停機料。

注意扭矩壓力的變化應在正常范圍之內，并逐漸降低螺桿轉速（在10r/min以下）待停料機擠出口后停止加料，2----3min后，將螺桿轉速調回零位，關閉加熱系統，關閉主機總電源。

五：拆裝模具：執行模具拆裝工藝（此項工作在規定時間內完成，屬高溫作業請注意安全）。

六：完成設備的常規保養及時清理真空泵，工作結束關閉電源。

第五：模具拆裝工藝及保養

模具是生產中的重要的部件，它直影響制品的外觀質量和成型，使用不當極易造成停產，為確保模具的正常使用，請嚴格執行下列工藝（此項工作為主機人員負責）。

一：拆模：待主電機停止運轉且切斷電源后，戴好防護手套方可拆卸。

拆下護扳熱電偶及支架，加熱連接導線，導熱油管，松開上模體與合流芯的連接螺栓。從兩邊開始依次松開模體連接螺栓并取出（注意保護紋）拆下模具與合流芯的連接螺栓，使模具脫離合流芯。

用吊裝工具將上模體小心移至工作臺，（注意保護模唇不得有劃碰傷），用干凈棉紗或紫銅鏟按擠出方向認真清理內表面阻流棒兩側析出物和焦料，若需拋光注意工具使用角度，確保模腔的內表面質量，同時拆下合流芯，用同樣方法清理流道表面和裝配工作面（若擠出機不需檢修將合流芯按拆卸的相反順序裝配到位）。

二：合模：

此項工作前檢查上下模體，流道表面裝配表面螺孔無異物后方可小心合模，用干凈銅片保護模唇，模體緊固螺栓螺紋處涂少許高溫潤滑酯，按拆卸的相反順序進行緊固與合流芯連接緊固后待下次升溫至加工溫度后再重復緊固一次。

三：模隙調整：待模具和模溫機油溫達到設定溫度30分鐘后，方可進行下項工作。

四：檢查要求

水平緊固至規定扭矩值。

豎直方向的空心定位螺桿與模唇充分接觸，緊固螺栓處于緊固狀態。

護板前端后退模唇前端2mm緊固到位。

各熱電偶傳感器加熱連接線，安裝到位無差錯，熱電偶頭部與孔底部充分接觸壓實，孔內無異物。

合流芯與模具可靠連接配合面，緊固均勻，處于工作狀態。

清理工作現場，工具放回原處。

第六：輔機工序工藝

輔機工序是生產中定尺及區分等級的工序，應嚴格執行下列工藝：

一：開機前檢查設備的動作是否正常，檢查電路、氣路、氣壓有無異常，發現問題及時正確解決，做好牽引前的準備正常，服從領導安排共同完成牽引工作。

二：牽引完成后，調整好長度、對角線、寬度，按合格品、次品區分產品，并擺放整齊，將本班次邊角料廢品清理至規定場地。

三：逐一清理干凈產品表面，按一定比例檢查產品厚度及其它參數，及時清理各牽引輥上的異物，切割壓緊裝置上的異物不得用手清理。

四：搬運產品時，注意保護好產品表面，不得有劃傷碰傷污染。隨時清理工作現場。

五：認真填寫生產記錄、及交接班記錄。

六：生產結束，關閉電源、氣源。完成常規保養，使設備處于正常工作狀態。

評價內外潤滑平衡的方法:

1、內、外潤滑均不足，特點是熔體粘度較大，塑化扭矩較大，熔體粘壁現象嚴重。

內、外潤滑均過量，扭矩很低、塑化不良。

內潤滑劑較少，外潤滑劑較多。塑化時間明顯延長，塑化扭矩有所增加。

內潤滑劑較多，外潤滑劑較少。塑化時間明顯縮短，有較嚴重的粘附現象，熱穩定時間縮短，制品有分解的黃線產生。

散性好、分解溫度窄、產生的氣體不易從泡孔中逸出。

第七：擠出過程的不穩定性的原因和處理辦法

擠出機性能的變化也許是擠出過程中最常遇到的問題。對于不穩定性頻繁發生的一個可能的原因是其生產原因的變化，其中：

在加料斗內原料流動性的問題（干流性）可加大廢料數量來解決。

在擠出機內的固體輸送問題。（合理的配方加工溫度和加工扭矩）

熔體的能力不夠。（調整配方、塑化時間得到最佳的具有熔體強度、粘度、彈性的熔體）

口模里的熔體溫度不均勻。（塑化不徹底剪切力度不夠）

螺桿的溫度波動，也會使物料塑化不良。（螺桿油溫設定溫度要精確到正負2度）

牽引裝置中的變化。牽引速度的變化，會對模口壓力產生波動。會對制品密度波動范圍增大。（合理的牽引速度，要和物料的擠出速度相匹配，不然會對制品的密度產生很大的變化，牽引速度慢制品密度高，牽引速度快會降低熔體壓力，制品密度也會高。）

熔體破裂和鯊魚皮的現象。（適當調整內外潤滑的用量和適當加大加工助劑的用量，例如青島賽諾的聚乙烯蠟，可以有效的解決類似問題。）

螺桿轉速的變化。都會對擠出產生很的變化。（在合理的配方和工藝環境中，提高螺桿轉速1-3轉對制品的密度韌性都會有相當直觀的變化）還有螺桿的芯部冷卻也很關鍵。溫度過高降低熔體粘度，也相當于降低利潤加工助劑的用量。一般螺桿油溫在正常工作是不會低于80度。若能控制在70度以下說明螺桿芯部冷卻油路不暢通而造成。

機筒磨損和螺桿磨損。都會對生產帶來不確定的因素，造成生產不穩定（更換）

機頭壓力很低。（相應降低內外化的用量或增加加工助劑的用量）

熔體擠出口模后縱向有規律鼓起的大泡或在上下板面有擠起的波紋。一般是設備的真空度低或此位置物料流速（流量低）小，熔體強度低，發泡倍率大而造成。

若因真空度造成就適當提高真空度。觀察制品狀況。

若因流速問題適當提高模口的間隙來消除制品的不良現象。

若因熔體強度低要增加加工助劑的用量來解決。

擠出制品中間發泡倍率很好，兩端差。

檢查對應的模具溫度是否跟設定溫度有差異。重點檢查熱電偶與模具的接觸是否牢固。

因物料流行不好，也可造成此現象。適當調整內潤滑的用量或增加加工助劑的用量。（若制品中間薄兩端發泡倍率好。要減少內潤滑的用量或適當增加外滑的用量）

在正常生產中，恒定的螺桿轉速，主電機電流波動要在1-3A內。若波動范圍大生產會很不穩定制品密度忽高忽低，此現象視為加料系統出現問題或物料干流性不好。也有可能是高混料門沒關嚴，有生料漏到冷混里面。（重點關注混料）

對于能夠快速的診斷問題是最重要的。穩定擠出的先決條件是：一臺性能良好的擠出機、一套良好的溫度控制系統、一臺良好的牽引裝置，最重要的是良好的螺桿結構。大概由螺桿結構引起的不穩定比其他因素要多，但是，改變螺桿結構通常又是最后的選擇。

擠出機設備應該能夠控制螺桿轉速精度在0.1%或更高，溫度正負1-2度時機筒降溫的風機應該工作、對于牽引裝置也應保持同樣的精度。

第八：在擠出過程中經常遇到的問題和常用名詞的解釋

塑化：塑化就是通過合理的配方，合理的加工工藝，使物料在機筒和螺桿里進行加溫、壓縮、高速剪切而達到徹底塑化。（PVC沒有過塑化之說）一般加工結皮發泡板要求物料塑化達到95%以上。（若塑化不徹底，制品的表面光潔度很塑造、沒光澤，）有了塑化好的熔體、粘、強、彈性的狀態才會具備降低密度可控性。

以下方法是提高塑化的幾種工藝

當擠出機在低速運轉時，增加機筒溫度。

當擠出機在高速運轉時，降低機筒溫度。

增加熔體壓力。

擠出不穩定:擠出不穩定性常常與口模流動不穩定性聯系在一起，如熔體破裂、鯊魚皮、喂料不勻、熔體壓力低或牽引諧振等。這些也可能有驅動問題、熔體溫度不均勻性或震動等原因產生。

鯊魚皮（水波紋、魚鱗紋）：這種缺陷表明它本身為一種規則的、凸起表面的扭曲變形，這種凸起部分垂直于擠出方向。較輕的鯊魚皮現象是出現纏結的、不平滑的表面。鯊魚皮通常被認為是在口模成型段或出口處形成。它主要依賴于溫度和線性擠出速度。剪切速率、模口截面積、機頭導入角度、模具表面粗糙度等。鯊魚皮被假定當聚合物離開口模時，是由擠出制品表面層的快速加速引起的。如果拉伸速率太高，聚合物的表面層實際上可能失效并形成具有凸起特征的鯊魚皮表面。

解決辦法，一般可以通過降低速度和增加口模溫度，特別是在成型階段部分，能夠減少鯊魚皮問題。有某種跡象表明，在非常低的溫度下擠出也能夠減少這類問題，調整內外潤滑降低熔體粘度也可解決此現象。

熔體破裂：熔體破裂是擠出制品的嚴重變形，可能有多種形式：滑粘狀、棕櫚葉狀、螺旋狀、隨機破裂、竹節狀、有規則的波紋等。熔體破裂不像鯊魚皮那樣的表面缺陷。它與熔融態擠出制品的整體相關。然而，許多操作者沒有區分開鯊魚皮和熔體破裂，而是將所有這些流動不穩定性歸結為熔體破裂。盡管在熔體破裂方面能真正理解的人員不太多（請多注意觀察物料狀態）但關于它準確的形成原因和機理仍然沒有一個明確的統一看法。很可能是，對于不同的聚合物和/或不同的流道結構，產生的機理是不相同的。聚合物易在模口段發生不穩定性，一般熔體在口模中的臨界點剪切應力超過0.1-0.4MPa時，將會引起熔體破裂。如果高于某一臨界應力，由于在熔體和口模壁之間缺乏粘附力，聚合物熔體可能會經歷間歇性滑動，這種滑動被認為是釋放了在流經口模時所吸收的過渡的變性能。操作工人注意觀察開機時經常會在開機時出現此現象。

減少熔體破裂的方法很多。如使口模呈流線型提高模腔的表面光潔度、增加口模的溫度、調整螺桿轉速、降低熔體的粘度、增減內外潤滑的用量等。

生產發泡制品會經常遇到此類現象，要認真領會上述內容的含義，根據不同的物料狀態，采取不同的處理辦法。

青島賽諾專注聚乙烯蠟等助劑的研發、生產、應用工作，為您提供抗析出、高潤滑、超分散的產品體系。公司擁有成熟的技術研發團隊，擁有先進的實驗室對外開放，為有需求的客戶提供配方優化、降本增效等技術支持，同時為順應環保要求，我們還為企業提供助劑一包化、助劑無塵化服務。