【聚乙烯蠟】型材密實度

 型材密實度是除型材規格、壁厚外，另一個關系到型材的內在質量性能的重要指標。至于型材密實度是怎樣形成的？目前業界所發表的文獻還有爭論。一種觀點是依賴加料速度形成的，一種是依賴口模及多孔板所產生的反作用力形成的。
 實際上在擠出過程中存在兩種壓力，一種是熔體壓力，一種是型坯壓力。所謂熔體壓力主要指物料在擠出機內由玻璃態向粘流態轉化時的壓力，不是一個恒定值，而是隨螺桿結構與給料速度、擠出速度而變動。平常所謂用給料速度調整的僅是熔體壓力。熔體壓力大小可以有效調整剪切熱和物料的塑化程度，但不能調整型坯壓力。熔體壓力在各個不同功能段，隨螺槽容積與頭數不同，差別很大，壓力最高的是壓縮段，最低的是熔融段。然后經過計量段又逐漸上升。即使給料速度較快，導致熔融段熔體壓力較高，超過口模與過度盤的反作用力，即擠出口模外；給料速度較慢，致使熔融段熔壓壓力較低，當低于口模與過度盤的反作用力時，無法擠出機外，因雙螺桿擠出機有正位移動，強制給料的特點，隨螺桿轉動，熔體壓力增加，當高于口模與多孔盤的反作用力時，也必然擠出機外。給料速度的快慢，僅能一定程度決定了塑化程度與擠出速度的快慢，不能提高或降低型材密實度。型坯壓力是由口模與過度盤的反作用力，即由模具設計時確定的口模內壁流道和分流錐壓縮比及平直段長度所決定，直接關系到型材的密實度。若使用的模具，在同樣配方條件下，生產型材密實度較低，型材各項內在性能難以達標，可在口模與機頭部位增設多孔板。多孔板不僅起提高型坯壓力的職能，同時也發揮均化熔體壓力，消除熔體通過機頭、過渡段、口模時的界面摩擦熱損失。熔體從擠出機擠出，截面溫度與熔壓在多孔板作用下，經歷一個相互交匯、分流、聚合、均衡，重新分配與調整的過程，避免了物料從擠出機擠出時，因截面各部位溫度、流速與壓力不盡均衡，脫離口模后，彈性恢復不一致，導致型坯嚴重變形。另外多孔板也可有效過濾熔體雜質，對維護與延長模具壽命有一定作用。

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