①硫化膠由線型變為三位網狀結構；

②加熱不再流動；

③不再溶于它的良溶劑中；

④模量和硬度提高；

⑤力學性能提高；

⑥耐老化性能和化學穩定性提高；

⑦介質性能可能下降。

硫磺硫化：多硫鍵,耐熱、耐老化差,屈撓性好,永久變形大；

硫磺給予體：單硫鍵多,耐熱、耐老化好。

提高橡膠制品的生產效率降低成本改善性能。能促進硫化作用的物質。可縮短硫化時間,降低硫化溫度,減少硫化劑用量和提高橡膠的物理機械性能等。

是指橡膠膠料在加工過程中產生的早期硫化的現象。

活性劑的作用——使促進劑活性增強,使促進劑用量減少,使硫化時間縮短。

活性劑：能增加有機促進劑的活性,使之充分發揮效能,從而減少促進劑用量或縮短硫化時間的物質。活性劑一般分為無機活性劑和有機活性劑兩類。

無機活性劑主要有金屬氧化物、氫氧化物和堿式碳酸鹽等；

有機活性劑主要有脂肪酸類、胺類、皂類、多元醇和氨基醇等。活性劑僅以少量加入到橡膠膠料中就能提高其硫化度。

1)無機活性劑:主要是金屬氧化物；

2)有機活性劑:主要是脂肪酸類。

注意：①ZnO可作為金屬氧化物硫化劑,交聯鹵化橡膠；

②ZnO可提高硫化橡膠的耐熱性能。

在硫化溫度以下,不會引起早期硫化達到硫化溫度時則硫化活性大,這種性質稱為促進劑的后效應。次磺酰胺類具有良好的后效應。

潤滑劑——能改善塑料各層粒子之間及熔體與加工設備金屬表面的摩擦力和粘附性,增大樹脂的流動性,達到可調控樹脂塑化時間,保持連續生產的助劑,即稱之為潤滑劑。

外潤滑劑能在加工時增加塑料表面的潤滑性,減少塑料與金屬表面的黏附力,使其受到機械的剪切力降至最少,從而達到在不損害塑料性能的情況下最容易加工成型的目的。

內潤滑劑則可以減少聚合物的內摩擦,增加塑料的熔融速率和熔體變形性,降低熔體黏度及改善塑化性能。

內外潤滑劑的區別：內潤滑劑要求與聚合物有較好的相容性,減少分子鏈間的摩擦,提高流動性能；而外潤滑劑要求與聚合物有一定的相容性,降低聚合物與加工機械表面的摩擦。

補強作用的大小取決于塑料本身的本體結構,填充粒子用量,比表面及大小,表面活性,粒子大小及分布,相結構以及粒子在高聚物中聚散和分散。其中最重要的是:填料同聚合物高分子鏈所形成界面層的相互作用,這種作用既包括粒子表面對高分子鏈的物理或化學作用力,又包括界面層內高分子鏈的結晶和取向等。

①增強劑的強度通過選擇以達到要求；

②基本聚合物的強度,可通過聚合物的選擇和改性加以滿足；

③增塑劑和基本聚合物的表面膠結情況；

④增強材料的組織材料。

偶聯劑是指能改善填料與高分子材料之間界面特性的一類物質。

其分子結構中存在兩種官能團：

一種可與高分子基體發生化學反應或至少有好的相容性;

另一種可與無機填料形成化學鍵。如:硅烷偶聯劑,通式可寫為RSiX3,其中R是與聚合物分子有親和力和反應能力的活性官能團,如乙烯基氯丙基、環氧基、甲基丙烯酰基、胺基和巰基等。X為能夠水解的烷氧基,如甲氧基、乙氧基等。

發泡劑是一類能使處于一定黏度范圍內的液態或塑性狀態的橡膠,塑料形成微孔結構的物質。

物理發泡劑:依靠在發泡過程中本身物理狀態變化來達到發泡目地的一類化合物；

化學發泡劑:在一定溫度下會熱分解而產生一種或多種氣體,使聚合物發泡。

有機發泡劑優缺點：

①在聚合物中分散性好；

②分解溫度范圍較窄,易與控制；

③所產生的N2氣不燃燒、不爆炸、不易液化,擴散速度小,不容易從發泡體中逸出,因而法袍率高；

④粒子小,發泡體的泡孔小；

⑤品種較多；

⑥發泡后殘渣較多,有時高達70%-85%,這些殘渣有時會引起異臭,污染聚合材料或產生表面噴霜現象；

⑦分解時一般為放熱反應,如果所使用的發泡劑分解熱太高的話,就可能在發泡過程中造成發泡體系內外較大的溫度梯度,有時造成內部溫度過高而損壞聚合物的物化性能。         ⑧有機發泡劑多為易燃物,在貯存和使用時都應注意防火。

色母粒是一種把超常量的顏料或染料均勻載附于樹脂之中而制得的聚集體；

基本組成:顏料或染料,載體,分散劑,添加劑；

作用:

①有利于保持顏料的化學穩定性和顏色的穩定性；

②使顏料在塑料中有更好的分散性；

③保護操作人員的健康；

④工序簡單,轉色容易；

⑤環境干凈,不沾污器皿；

⑥節省時間和原材料。

就是著色劑以其本身的色彩來影響整個混合物顏色的能力；著色劑用在塑料制品中時,遮蓋力的含義是指它阻止光線穿透制品的能力。