聚乙烯蠟廠家分享橡膠注射成型中的問題及其對策是怎樣的？
橡膠制品的注射成型是由許多工序組成的復雜工藝過程。整個生產過程的最終階段是決定制品性能的硫化工序，該工序賦予制品彈性等諸多性能。由于含有多種配合劑的橡膠膠料的不均勻性會導致成型時發生許多問題。這些問題一部分是由于注射成型本身所致，除了在工藝過程的最后階段產生的問題外，究其根源是在生產過程的最初階段，這與裝置或操作方面的條件設定有關。
1.孔隙(針孔)
微小的孔隙是在制品注射成型過程中發生的，特別是在制品表面，會經常出現針孔現象。產生的主要原因是硫化前的膠料中混入了空氣或揮發性物質(如水) ，在低壓狀態下進行高溫硫化時就會膨脹。特別是在硫化不足的狀態下從模具中取出時就會產生這種缺陷若延長硫化時間，則會降低生產效率。解決方法是除了對原材料進行干燥、真空注射成緲卜 還應考慮在容易混入空氣的煉膠作業中盡量減少每批煉膠的量。另外，在原材料的干燥中，多數是采用預先向膠料中添加干燥劑 (一般是生石灰) 的方法。
除了以上方法外，還可嘗試提高膠料粘度的傲法，如將要配合的油料及增塑劑的一部分改換成樹脂類添加劑。
2.花紋
表面光滑的注射成型制品，也會在變形時出現斑點，形成斑點花紋。這是由于配合劑分散不充分，而且多半是由于填充劑類物料造成的。當配合劑結團時，花紋增大。對于這種分散不充分現象，只要改變煉膠時的投料順序或延長混煉時間即可解決。為使膠料混煉均勻化，需要添加具有相容性的添加劑，這種添加劑以樹脂成分為主，也可以稱為均質劑，除了對膠料有均質化作用外，對提高填充劑的分散作用也有很大作用。另外，在促進填充劑在膠料中分散的過程還可向膠料中添加具有表面活性的潤滑劑，由于潤劑可改進填充劑粒子表面的濕潤性，因此有助于填充劑混入膠料中，同時也促進了它們在膠料中的分散作用。
3.龜裂
龜裂是按色橡膠制品表面產生的現象。其原因是由于紫外線照射致使制品表面氧化。在熱與濕度的作用下，產生了如同陶器表面上出現的不規則的細小裂紋。初看，它像橙子表面的皺紋，一日受紫外線照射的時間過長，制品表面會硬化變脆，外觀粉化。對此，一般采取的措施是添加不變色的酚類防老劑。
4.泛白
橡膠制品表面發白或發灰現象統稱為泛白。特別是在無應力的自然狀態下，含有白炭黑等白色填充劑的硫化制品，在濕度與溫度的作用下，因臭氧作用會產生泛白現象，這是一種在制品表面上有填料粒子析出的現象。如果是NR配合，最好使用鋅皂（物料增塑劑）代替化學增塑劑來調節粘度。加入鋅皂后再與促進劑MZ（疏基苯并噻唑鋅鹽）和松香各0.5份并用進行塑煉。這樣便能使臭氧及氧呈活性化，填充劑分散均勻。在塑煉后進行混煉時，再加入通常所用的防老劑、抗臭氧用的石臘。
5.噴霜
橡膠制品中的配合劑滲出到制品表面形成一層霜狀物，此種現象稱之為噴霜。噴霜層是呈非結晶狀的。雖然在硫化前也會出現，但大多數是發生在制品硫化以后，當橡膠基體與噴霜物之間的溶解性存在很大差異時會發生噴霜(相分離)這意味著噴霜物依賴于對橡膠的溶解性限度，石蠟、潤滑劑、促進劑及其分解衍生物以及硫黃就是眾所周知的實例。
對于未硫化膠料中的硫黃噴霜可采取的對策是使用不溶性硫黃，因未硫化膠料噴霜造成的典型質量問題是膠料粘性不夠，特別是在輪胎生產過程中，會對未硫化部位的成型工藝造成障礙，而在注射成型中該問題幾乎不存在。
一般來說，硫化制品的噴箱對制品的外觀與質量有很大的影響，但像耐臭氧的石蠟，若不噴霜又顯示不出其效果。在解決噴霜問題時需要分析原始的噴霜物質。在硫化促進劑發生噴霜時，應改變硫化體系；當石蠟噴霜時，在膠料混煉時應將石錯的配合量調整到以不噴霜的程度為宜；當潤滑劑噴霜時，則需要檢驗潤滑劑與橡膠的相溶性。以前面所述的石蠟為例，使用何種類型的潤滑劑并進行恰當組合也是防止噴霜的一種方法。
樹脂型添加劑會起抑制噴霜的作用，這是由于樹脂型添加劑混入聚合物基體后，能改變與配合成分之間的相溶性的緣故。
6.融合不良
在注射成型模腔內，由于膠料流向不同的原因，特別是在合流部位，會出現磁合不理想的現象。融合不良是由于膠料流動的前端部分受到污染，膠料流動性變差，在膠料融合前就發生了焦燒現象。因此，在注射成型制品表面會出現薄薄的流痕及折痕。
污染源自膠料中滲出的配合劑成分。作為預防措施，首先應考慮前面噴霜中所述的措施，其次還與膠料粘模及因模具受到污染而造成的脫摸不良有關。此時，通常采用外脫模劑硅乳液，這種方法雖然簡便易行，但卻由于流痕被包在膠料中而導致融合不良。如果采用使脫模劑在模具表面上反應并固化的所謂半永久型脫模劑（如用于注射成型的最適合短時間反應的“永久型90”脫模劑），即可解決此難題，這種脫模劑還有助于膠料流動。
另外，在提高膠料流動性、縮短注射時間方面，應根據膠料的種類選擇合適的流動性改性劑（可提高內部脫模性能，抑制模具污染）及有效的添加劑（如STRUKTOL潤滑劑制品）。對于受到污染的模具，清洗要盡快完成，最節省時間的清洗方法是將模具直接安裝在注射機上，無需卸下能進行清洗。
7.收縮
注射成型制品的缺點之一就是尺寸不穩定，其主要原因是模具材質與膠料的熱膨脹系數不同。其中膠料的影響是主要原因。對于這個問題，可以采取降低模具溫度(硫化溫度) 之類的措施，這樣，會降低生產效率。有效的方法是添加加工助劑，降低膠料粘度，因為膠料的粘度多半與熱膨脹系統有密切的關系。
8.失六(畸變)
產生失真的原因有欠硫、焦燒等。另外，膠料流動性差、過量添加不能均勻填充的熱塑性樹脂以及以結晶性聚合物為主的配合劑等因素都容易導致制品失真，失真會影響產品的尺寸和均勻性。解決的方法是延長硫化時間、改變硫化體系。由于焦燒本身會帶來較多的派生問題，所以很難進行調整。除了在硫化體系方面盡力調整外，使用加工助劑是簡便易行的手段。如果適當地使用潤滑劑則能夠提高膠料的流動性，可以有效地避免制品失真。另外，象CR這樣以結晶聚合物為主的膠料的不均勻填充也是造成畸變的原因。在配合大量樹脂的情況下，硫化制品內橡膠基體與樹脂之間產生的應力松弛不同，這樣就導致了畸變，在這種情況下減少樹脂用量是不可取的，應該改用補強性樹脂，這才是應采取的措施之一。
9.開機撕裂
開模撕裂的主要原因是膠料的熱膨脹，模具溫度過高或者使用對開模具，在厚制品或容易焦燒的膠料的飛邊線及分離線處會裂開，開模時就會出現開模撕裂現象。在這種情況下，可提高鎖模力，并有必要了解是否膠料中填充過量。采用降低硫化溫度和延長硫化時間的方法能夠抑制焦燒，有效降低膨脹率，但會影響
制品的物理性能和生產效率。若向皎料中添加加工助劑，對降低注射成型壓力調整充模率是有效的措施。另外，由于熱嘭脹系數與膠料的粘度有關，所以通過添加助劑也可有效地降低膠料粘度。
10.粘模與模具污染
在硫化過程中，粘模的膠料或者硫化后仍殘留著粘性的膠料。模具表面粗糙或者膠料中配合了容易析出的組分，或者欠硫，都會造成粘?，F象。應采取的相應措施是，先找出原因進行分析，然后加以解決。由于不能立刻更改通常使用的配方，所以多半是采取直接處理模具表面的方式，如對模具表面預先進行鍍鉻處理，這已是眾所周知的常識。另外還有用特弗隆涂層進行處理的方法。
如前所述的外脫模劑，半永久型 (形成薄膜反應型) 脫模劑，如聚乙烯蠟、費托蠟、石蠟等。具有能在現場進行處理的優點，因此被廣泛采用。它能達到降低表面能的效果，使模具表面光沿，減少模具與膠料之間的摩擦，是一種非常簡便易行的方法。
另外，通常采取的方法是，向膠料內添加內脫模劑(潤滑劑)。內脫模劑含有界面活性成分，硫化時，界面活性成分向模具表面遷移形成極薄的隔離層，從而起到脫模作用。由于它在硫化溫度下較為穩定，所以可以作為長效的防止模具遭受污染的措施。
由于欠硫是模具污染的元兇，所以探討最佳的硫化條件是非常重要的。
綜上所述，注射成型技術人員要面對由各種原因形成的許多技術問題。解決每一個問題的重要前提是充分了解膠料配方與工藝流程，準確地查出其產生的原因。若查清了原因，雖然說不存在萬能添加劑，但現在可選擇的合適材料很多，這對取得準確的信息是不可缺少的。擴大加工助劑的應用范圍，對改善生產條件及糾正不良措施有明顯的效果。
