◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.料筒溫度過高

　　2.注射壓力、背壓過低。

　　3.保壓壓力(時間)不足

　　4.射速太高

　　5.充模料量不足

　　6.料管各區溫度設定不良

◆與模具相關的可能原因

　　1.壁厚處(加強筋)模溫太高

　　2.澆口或流道不良

　　3.澆口類型或位置選擇不良

　　4.澆口凝固太早

　　5.筋太厚

　　6.模溫太低

　　7.排氣不良

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料流動性、收縮性不合要求

　　2.回料用量過多

　　3.原料未充分干燥

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.射出壓力(速度)太低或太高

　　2.背壓設定不合適

　　3.料管溫度太低

◆與模具相關的可能原因

　　1.模溫太低

　　2.澆口或流道太小

　　3.排氣不良

　　4.澆道太長

◆與材料相關的可能原因

　　1.流動性不好

　　2.潤滑劑太多

　　3.材料存在異物質

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.射速太快

　　2.熔膠溫度太高或太低

　　3.射嘴直徑太小

　　4.料管溫度太高或太低

◆與模具相關的可能原因

　　1.澆口類型或位置不當

　　2.澆口形狀不當

　　3.模溫太低

　　4.澆口凝固太早

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料流動性不當

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.供料不穩定。

　　2.螺桿轉速不穩定。

　　3.溫度失控，背壓不穩定。

　　4.螺桿復位不穩定，有多于0.4mm的變化.

　　5.成型周期不穩定。

◆與模具相關的可能原因

　　1.模具強度和剛性不足。

　　2.使用了不良的一模多腔形式。

　　3.頂出系統、澆注系統、冷卻系統的設置不合理。

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料干燥不良，顆粒不均勻。

　　2.原料收縮率有太大。

　　3.材料粘度存在批次差異

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.充填太急

　　2.熔膠溫度不當

　　3.射壓太高

　　4.射嘴直徑太小

　　5.射嘴溫度太低

◆與模具相關的可能原因

　　1.澆口類型或位置不當

　　2.澆口直徑太小

　　3.模溫太低

　　4.冷料井不足

　　5.劇彎處厚度不均

　　6.頂出受力不均或太大

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料應力松弛性差

　　2.材料屈服強度低

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.料筒溫度過高

　　2.螺桿轉速太快

　　3.噴嘴太小、太熱或阻塞

　　4.射膠量超過機器容量的80%

　　5.有氣體或水汽在熔膠內

　　6.清料不徹底

◆與模具相關的可能原因

　　1.澆口太小

　　2.澆口或流道阻塞

　　3.模具表面有微裂縫

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料沒充分干燥

　　2.材料含異物

　　3.材料高溫分解

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.料筒溫度過低

　　2.注射速度太慢。

　　3.保壓壓力(時間)不足

◆與模具相關的可能原因

　　1.模溫太低

　　2.澆口或流道劇彎

　　3.澆口類型選擇不當

　　4.脫模劑太多

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料干燥不良

　　2.回料太多

　　3.有不相容添加物

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.射速太快

　　2.熔膠溫度太高

　　3.射壓太高

　　4.射嘴直徑太小

　　5.射嘴溫度太高

　　6.料管溫度高

　　7.成型周期太長

　　8.料管中有碳化物

◆與模具相關的可能原因

　　1.澆口類型或位置不當

　　2.澆口直徑太小

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料高溫穩定性不夠

　　2.材料含異物

◆原料問題

　　1.選用的著色劑或其它助劑的熱穩定性差

　　2.選用的著色劑與樹脂或添加的助劑起反應分解

　　3.原料的流變性能過低

◆加工工藝問題

　　1.烘料時間過長或烘料溫度過高

　　2.注塑溫度或壓力過高

　　3.滯留時間過長，導致變色

　　4.注塑機清洗不干凈，受污染

◆周圍環境及其它影響因素

　　1.原料或制品不宜存放在陽光直射的場所

　　2.色差儀類型的差異或其測色精度不夠所造成

　　3.測色差時制品溫度的影響

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.熔膠量不足

　　2.料筒溫度太低

　　3.背壓設定不良

　　4.注塑壓力(速度)不足

　　5.注塑時間太短

　　6.止回閥間隙大

　　7.射嘴阻塞

◆與模具相關的可能原因

　　1.模溫太低

　　2.澆口類型或位置選擇不當

　　3.模具排氣不良

　　4.模具的流道(澆口)過小

　　5.模具型腔的分布不平衡

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料本身流動性不良

　　2.材料干燥不良

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.射出壓力或時間不當

　　2.熔膠在料管時間太長

　　3.成型周期不當

　　4.料筒溫度太低

　　5.射嘴溫度低

　　6.保壓壓力及時間不當

◆與模具相關的可能原因

　　1.模溫太高或太低

　　2.澆口或澆道太小

　　3.澆口類型或位置不當

　　4.模溫不均

　　5.頂桿面積太小或分布不平衡

　　6.壁厚偏差太大

◆與材料相關的可能原因

　　1.流動性不當

　　2.材料縱、橫向收縮率偏差大

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.射速(射壓)太高

　　2.熔膠溫度太高

　　3.背壓太高

　　4.射嘴直徑太小

　　5.射嘴溫度太高

　　6.料管溫度高

　　7.螺桿轉速太快

◆與模具相關的可能原因

　　1.澆口類型或位置不當

　　2.澆口直徑太小

　　3.模具排氣不好

　　◆與材料相關的可能原因

　　1.材料耐熱不夠

　　2.二次材料太多

　　3.材料高溫穩定性不夠

　　光澤不良

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.料筒溫度太低

　　2.射壓不足

　　3.射嘴溫度低

　　4.熔膠在料管時間太長

　　5.成型周期不當

◆與模具相關的可能原因

　　1.模具光潔度差。

　　2.澆口或流道太小

　　3.澆口類型或位置不當

　　4.排氣不良

　　5.模具表面有異物。

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料沒充分干燥

　　2.流動性能不當

　　3材料本身光澤性差

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.射出壓力(速度)太高

　　2.熔膠停留料管時間太長

　　3.成型周期太長

　　4.鎖模力不足

　　5.料溫太高

◆與模具相關的可能原因

　　1.合模面接觸不良

　　2.模具強度不夠

　　3.排氣不良

　　4.澆道太長

　　5.模具配件尺寸不精密

◆與材料相關的可能原因

　　1.流動性太好

　　2.潤滑劑太多

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.料筒或模具溫度過高

　　2.注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短

　　3.保壓壓力(時間)不足

　　4.冷卻時間設定不良

　　5.止回閥不良

◆與模具相關的可能原因

　　1.澆口或流道太小

　　2.澆口位置或類型選擇不良

　　3.澆口凝固太早

　　4.筋太厚

　　5.流動不平衡

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料流動性、收縮性不合要求

　　2.回料用量過大

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.過度充填、保壓、使殘留應力過大

　　2.保壓時間太長

　　3.模溫太低

◆與模具相關的可能原因

　　1.脫模斜度不夠

　　2.頂出不良

　　3.脫模劑過多

◆與材料相關的可能原因

　　1.干燥不良

　　2.二次料太多

　　3.材料高溫分解

◆與工藝及設備相關的可能原因

　　1.料筒溫度過低

　　2.注射壓力過低

　　3.保壓壓力(時間)不足

　　4.周期時間不當

　　5.熔膠在料管停留時間太長

◆與模具相關的可能原因

　　1.模溫太低

　　2.澆口或流道太小

　　3.排氣不良

◆與材料相關的可能原因

　　1.材料流動性不合要求

　　2.潤滑劑不當

　　3.易揮發物太多

◆產生黑點不良的原因

　　1.注塑機清洗不干凈

　　2.注塑機溫度設定過高

　　3.注塑機射嘴結構不合理

　　4.滯留時間過長，易燒焦，產生黑點

　　5.烘料桶內清洗不干凈

　　6.烘料桶吹(吸)風裝置，過濾網污染

　　7.儲料桶內清洗不干凈

　　8.搬運、拆包、投料過程管理不當，易帶入周圍環境中的灰塵等雜質

　　9.產品本身的黑點不良，應及時反饋，便于進行調查