潤滑劑品種分類——飽和羥類【聚乙烯蠟】

文章出處：網責任編輯：青島賽諾作者：青島賽諾人氣：-發表時間：2019-07-11 08:25:00【大中小】

飽和羥類主要是以天然和人工合成蠟為主，羥類化合物一般極性比聚氯乙烯低，與聚氯乙烯相容性差，易于遷移到表面，由于表面能較低，可以較好防止聚氯乙烯在金屬表面黏用。以外潤滑為主，無毒，低熔點品種有液狀石蠟等。高熔點品種有聚乙烯蠟和氧化聚乙烯蠟。

　　通常分子量和熔點較低的羥類化合物，其初期潤滑性較好，而分子量和熔點較高的經類化合物中后期潤滑性較好。

石蠟：直鏈烷羥混合物，相對密度0.87-0.92，熔點57-63℃左右，溶于汽油、氯仿、二甲苯等溶劑，不溶于小，不含極性基團，和聚氯乙烯相容性差，屬于典型外潤滑劑。

由于石蠟熔點較低，易析出，清模次數多，熔體粘度小，潤滑效率不高，只能在較窄范圍內起潤滑作用，并對焊角強度等物理性能有不良影響。在塑料異型材生產中，盡量不采用石蠟，或石蠟與硬脂酸并用，可降低揮發性，提高潤滑效果。一般用0.1-0.8。最佳劑量為0.05-0.2。在有機錫配方中可采用高熔點石蠟，臂如沙索蠟或熔點為75℃的精練蠟做外潤滑劑。在硬脂酸鈣存在情況下也可采用硬脂酸取代石蠟，發揮外潤滑作用。

聚乙烯蠟：即PE臘，為生產聚乙烯樹脂時低分子量副產品，也稱低分子量聚乙烯。

國外產品都是由乙烯直接聚合而得，通過聚合度來控制分子量，如霍尼維爾、巴斯夫、德固賽、三井等公司。國內企業大部分都是采用裂解法生產，通過裂解溫度和壓力來控制分子量。還有廠家采用中石化、中石油等大型企業生產PE的過程中的開機料、停機料生產。質量極不穩定，每個批次分子量和分子量分布都不同。不同方法制得的產品分子量、分布及結構與潤滑性能均有差異。

聚乙烯蠟為白色粉末，平均相對分子量1500-5000。相對密度約為0.9，軟化點約在100-117℃。由于相對分子量較大，熔點高，高溫揮發性低，在較高溫度和剪切速率下顯示明顯潤滑效果。常用量為0.1-0.3份。可以有效改善塑料加工流動性。吐出量和脫膜性，既有很強的外潤滑作用，又具有很強的內潤滑作用。軟化點高，熔融度低，熱穩定性強，分散性好。電性能優良，使用無毒，成本低。

聚乙烯蠟

鑒于國內生產聚乙烯蠟熔點大多為70℃-80℃。裂解法生產的PE蠟，分子量僅2000左右，達不到提高塑料制品光亮度要求，最好選用熔點為105℃-115℃以上產品，臂如AP蠟。即使國外同樣知名的AC6分子量也不過2700左右。德國BASDE采用世界頂級合成法生產的AN蠟，分子量達到7000，是世界公認最好的比蠟。盡管價格高，但因其潤滑作用大，添加量少。目前有多家企業使用。尤其是由于隨企業生產鈣粉、回收料不斷加大，螺桿、螺簡磨機增加，這類高檔PE蠟作用越發重要。

氧化聚乙烯蠟(OPE)：熔點115℃-125℃，外潤滑兼內潤滑。氧化聚乙烯蠟為聚乙烯蠟的部分氧化產物，分子鏈上帶有一定羧基和羥基，外觀為白色或淡黃色流動性粉末或顆粒。OPEWax雖含有少量極性基團，仍與PVC不相容，外潤滑效率較高。但在硬聚氯乙烯配方鉛鹽穩定劑體系中加入了CPE與ACR等，氧化聚乙烯蠟與CPE與ACR又有很大相容性。氧化聚乙烯蠟也起到內潤滑作用。由此可知，氧化聚乙烯蠟兼有內、外潤滑作用。OPE有高密度和低密度、氧化及非氧化之分。氧化聚乙烯蠟分子鏈上帶有一定量的羥基，它們與極性間脂的相溶性就得到顯著改善，與橡膠、塑料、石蠟等材料有很好的相溶性。對PVC內、外潤滑作用比較平衡；在硬質透明 PVC配方中添加氧化聚乙烯蠟潤滑性優于非氧化聚乙烯蠟和其他潤滑劑。酸值大于13的可作為乳化型；高密度OPE有非常高效內、外潤滑作用，可加速塑化過程，提高金屬利離性、爆體塑化均勻性、尺寸穩定性，生產率高；低密度OPE是高效外潤滑劑，能在高剪切運行條件下維持型材最佳物料和表現性質，良好金屬剝離性。潤滑劑的潤滑作用有時也用酸值表征。酸值是潤滑油中含有無機酸和有機酸含量，用中和LC油樣所需氫氧化鉀毫克數表示，單位是mgKOH/g，潤滑油酸值大小可以衡量潤滑油在使用過程中被氧化變質程度，而且對潤滑油使用有很大影響。酸值越大，塑化越快，內潤滑作用越強。當0PE酸值在15以上基本與PVC完全相容，僅用于透明制品。潤滑劑酸值過大，說明其有機酸含量高，有可能對機械零件造成腐蝕，尤其是有水存在時，腐蝕作用更明顯。酸值大到一定程度則應該換油。低密度非氧化OPE，因酸值很低或基本無酸值，極性很差，和極性樹脂PC不相容，主要起外潤滑、延遲塑化作用。其次高密度OPE也有高粘度、低酸值和低粘度、高酸值之分。高粘度、低酸值OPE，對加速塑化和降低成本非常有效；低粘度、高酸值OPE，有加速塑化，超強金屬剝離，優異的分散效應。以上OPE在塑料制品加工中基本用量為0.1-0.3份。