正常情況下，注塑制件表面具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模面的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成制品的表面顏色及光澤缺陷、表面暗色等缺陷。今天氧化聚乙烯蠟小編就造成這種原因及解決方法給大家做一個分析：

（1）模具光潔度差，型腔表面有銹跡等，模具排氣不良。

（2）模具的澆注系統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

（3）料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

（4）加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表面暗色。

（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

（6）防止冷料進入制件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

（7）使用的再生料過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

（8）鎖模力要足夠。

成型加工前，塑膠必須被充分的干燥。含有水分的材料進入模腔后，會使制件的表面出現銀絳狀的瑕斑，甚至會在高溫時發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工前一定要對材料進行預處理，使得材料能保持合適的水分。  

一、模溫的設定

（一）模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中由使用材質的最低適當模溫開始設定，然后根據品質狀況來適當調高。

（二）正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

（三）不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

（四）提高模溫可獲得以下效果；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構。

2.使成型收縮較充分，后收縮減小。

3.提高成型品的強度和耐熱性。

4.減少內應力殘留、分子配向及變形。

5.減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。

6.使成形品外觀較具光澤及良好。

7.增加成型品發生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的程度

10.增加冷卻時間。

計量及可塑化

（一）在成型加工法，射出量的控制(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。

1.加熱筒溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺桿的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生滴料及取出制件時牽絲的現象。

2.螺桿轉速(screw speed)

（1）塑料的熔融，大體是因螺桿的旋轉所產生的熱量，因此螺桿轉速太快，則有下列影響：

  1）塑料的熱分解。

  2）玻纖（加纖塑料）減短。

  3）螺桿或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）

通常，低粘度熱安定性良好的塑料，其螺桿桿旋轉的圓周速約可設定到  1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺桿轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1）當螺桿旋轉進料時，推進到螺桿前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出油壓缸的退油壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

   1）熔膠更均勻的熔解。

   2）色劑及填充物更加均勻的分散。

   3）使氣體由落料口退出。

   4）進料的的計量準確。

（2）背壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一般以5~15kg/cm2為宜。

4.松退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）桿旋轉進料結束后，使螺桿適當抽退，可以螺桿前端熔膠壓力降低，此稱為松退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

安定成型的數設定

（一）事前確認及預備設定

1.確認材料干燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定并達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在最大值的60%。

4.保持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5.射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6.螺桿轉速（VS）設定在約60RPM。

7.背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8.松退約設定在3mm。

9.保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30%。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。

10.計量行程比計算值稍短設定。

11.射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。

（二）手動運轉參數修正

1.閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。

2.以手動射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。

3.螺桿旋退進料。

4.待冷卻后開模取出成型品。

5.重復⑴~⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半自動運轉參數的修正

1.計量行程的修正［計量終點］將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向后調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。

2.出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度［本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定。

3.保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。

4.保壓時間［或射出時間］的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。

5.冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，并確認下列情況可以滿足：

（1）成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法：

1）理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上［S表示成型品的最大肉厚］。

6.塑化參數的修正

（1）確認背壓是否需要調整；

（2）調整螺桿轉速，使計量時間稍短于冷卻時間；

（3）確認計量時間是否穩定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。

（4）確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或松退距離。

7. 段保壓與多段射速的活用

（1）一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；

（2）保壓應采用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。