制品開裂的原因大致分析如下：

1. 加工方面

① 加工壓力過大、速度過快、充料越多、注射、保壓時間過長，都會造成內(nèi)應力過大而開裂。

② 快速強拉制品易造成脫模開裂，應適當調(diào)整開模速度與壓力。    

③ 適當調(diào)高模具溫度，使制品易于脫模，適當調(diào)低料溫防止分解。

④ 預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。

⑤ 適當使用脫模劑，注意經(jīng)常清除模面上附著的氣霧等物質(zhì)。

⑥ 制品殘余應力造成開裂。可通過在制品成型后立即退火熱處理來消除內(nèi)應力，防止開裂。

• 1、軟化點高，粘度較低，分子量大，熱損失小。
• 2、具有外潤滑作用強，與普通常規(guī)聚乙烯蠟相比，更能延遲塑化，降低扭矩。
• 3、具有易分散，提高制品光澤度。
• 4、相容性好，抗析出。
• 5、脫模性好，較好的金屬剝離性，連續(xù)生產(chǎn)時間長。
• 6、后期熱穩(wěn)定性好，不含低聚物、石蠟等。不析出，不遷移。
• 7、環(huán)保，通過ROHS、重金屬檢測。

2. 模具方面    

① 頂出要平衡，如頂桿數(shù)量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才能防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。

② 制品結構不能太薄，過渡部分應盡量采用圓弧過渡，避免尖角，倒角造成應力集中。

③ 盡量少用金屬嵌件，防止嵌件與制品的收縮率不同造成內(nèi)應力過大。

④ 主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼募肮袒瘯r脫模，易于脫模。

⑤ 對深底制品應適當設置脫模進氣孔，防止形成真空負壓。

⑥ 主流道襯套和噴嘴接合應防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。

3. 材料方面

① 再生料含量太高，制品強度過低，易造成開裂。

② 濕度過大，造成塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度兒造成頂出開裂。應遵守各材料的成型溫度，縮短停留時間以減少樹脂分解老化，強化干燥條件抑制加水分解。還可以通過提高模具溫度和延長冷卻時間來提高制品的結晶化程度。

③ 材料本身不適宜加工環(huán)境或質(zhì)量不佳，受到污染都會造成開裂。

4. 機臺方面 

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會分解。

采用以下方法也有效果： 

減慢開模速度和頂出速度以減輕成型品所承受的負荷以減少裂痕。

給成型制品的轉(zhuǎn)角處增加圓角以防破裂。